• Das neue X-Pact^® Level 2-System soll die langfristige Wartbarkeit, Zuverlässigkeit und Flexibilität des Betriebs in der Butler-Warmbandstraße verbessern
• Fortschrittliche Prozessmodelle, moderne ProconTEL-basierte Kommunikation und ein X-Pact^® Vision webHMI unterstützen präzises Walzen und gleichbleibende Produktqualität
• X-Pact^® PSC^® und PCFC verbessern die Walzpläne sowie die Profil-, Kontur- und Planheitsregelung in der Fertigstraße
• Das CSC-Kühlmodell sorgt für reproduzierbare Materialeigenschaften und entsprechende Bandtemperaturen. Die Inbetriebnahme ist für Ende 2026 geplant

Steel Dynamics, Inc. (SDI) hat SMS group mit einem umfassenden Upgrade des Prozessautomationssystems ihrer Warmbandstraße in Butler/Indiana beauftragt. Dies ist ein wichtiger Schritt in Richtung langfristige Wartbarkeit und erhöhte betriebliche Flexibilität einer ihrer zentralen Produktionsanlagen. Durch den Austausch veralteter Hardware und alter Modelle durch moderne Technologien stellt SDI weiterhin sicher, dass die 1993 ursprünglich von SMS group gelieferte Warmbandstraße auf Jahre hinaus hochproduktiv, wartungsfreundlich und zuverlässig bleibt.

Das neue X-Pact^® Level 2-System integriert von SMS entwickelte fortschrittliche Prozessmodelle, eine moderne, auf ProconTEL basierende, Kommunikationsarchitektur und das intuitive X-Pact^® Vision webHMI zur Unterstützung eines hochpräzisen Walzvorgangs, einer verbesserten Kontrolle der Bandgeometrie und einer konsistenten Produktqualität.

Das X-Pact^® PSC^®-Modell liefert die physikalische Grundlage für präzise Stichpläne. Es hilft bei der Sicherstellung maximaler Produktionsleistung und hervorragender Bandqualität, während die Parameter automatisch auf der Grundlage der tatsächlichen Prozessergebnisse angepasst werden – was die Reaktionsfähigkeit auf neue Produktanforderungen verbessert und die Produktionsflexibilität erhöht.

In der Fertigstraße berechnet das X-Pact^® PCFC-Modell die idealen Sollwerte für die Systeme CVC^® plus (Continuous Variable Crown) und Arbeitswalzenbiegung und gewährleistet so eine hervorragende Profil-, Kontur- und Planheitsregelung über die gesamte SDI-Produktpalette. Seine hohe Flexibilität ist besonders vorteilhaft für Walzwerke, die lange Walzreisen mit verschleißoptimierten Walzenballenprofilen fahren, bei denen herkömmliche CVC^®-Strategien an ihre Grenzen stoßen. Durch die Anwendung von Verschiebemethoden wie der zyklischen Arbeitswalzenverschiebung verbindet das PCFC-System eine hervorragende Bandqualität mit einem effizienten Walzenverschleißmanagement, ein wichtiger Beitrag zur Stabilität des Betriebs.

Eine genaue Kühlung wird durch X-Pact^® Cooling Section Control (CSC) erreicht. Mit hochpräzisen Kühlstrategien für eine Vielzahl warmgewalzter Produkte gewährleistet das CSC-Modell gleichbleibende, reproduzierbare Materialeigenschaften. Es ermöglicht variable Haspeltemperaturen entlang des Bands und Temperaturregelung vom Bandanfang bis zum Bandende. Dadurch wird sichergestellt, dass die mechanischen Eigenschaften die Vorgaben von SDI erfüllen.

Randy Patterson, Hot Mill Manager bei SDI Butler, erklärt: „SMS ist ein vertrauenswürdiger Partner, dessen Technologien weiterhin die Leistung und Zuverlässigkeit liefern, die wir erwarten. Mit diesem Upgrade stärken wir die langfristige Leistungsfähigkeit unserer Betriebe in Butler und sorgen dafür, dass unsere Kunden konstant hochwertige Produkte erhalten.“

André Merten, Project Manager bei SMS group, fügt hinzu: „Die Modernisierung baut auf einer jahrzehntelangen Partnerschaft zwischen SDI und SMS auf. Unsere Level 2-Systeme sorgen für eine stabile Produktion an anderen SDI-Standorten, darunter Columbus und Sinton. Mit diesem Projekt wird SDI Butler von einer zukunftssicheren Automatisierung profitieren, die auf nachhaltige operative Exzellenz ausgelegt ist.“

Die Produktion des ersten Coils mit der modernisierten Anlage ist für Ende 2026 geplant, die Endabnahmebescheinigung soll Anfang 2027 vorliegen.

• Auftragseingang steigt um zehn Prozent auf vier Milliarden Euro
• Ergebnis vor Zinsen und Steuern erreicht 145 Millionen Euro und schafft finanzielle Stabilität in unsicherem Marktumfeld
• Liquidität steigt auf 1,25 Milliarden Euro
• Servicegeschäft wächst weiter, bleibt aber noch unter Zielniveau

Die SMS group hat im Geschäftsjahr 2025 ihre wirtschaftliche Entwicklung trotz eines weiterhin sehr anspruchsvollen Marktumfelds erneut verbessert. Geopolitische Spannungen, volatile Märkte und eine zurückhaltende Investitionsbereitschaft vieler Kunden prägten das Umfeld – dennoch konnte das Unternehmen seine zentralen Kennzahlen weiter steigern.

Der Auftragseingang erhöhte sich auf 4,0 Milliarden Euro, während der Umsatz – vor allem aufgrund noch nicht abgeschlossener Großprojekte – auf 3,6 Milliarden Euro zurückging. Das Ergebnis vor Zinsen und Steuern (EBIT) stieg auf 145 Millionen Euro.

Auch die finanzielle Basis wurde weiter gestärkt: Die Liquidität erhöhte sich auf 1,25 Milliarden Euro. Treiber dieser Entwicklung waren insbesondere eine verbesserte Projektprofitabilität, eine konsequentere Steuerung von Risiken sowie Fortschritte im Servicegeschäft und bei technologischen Innovationen.

„Die Rahmenbedingungen waren 2025 alles andere als einfach. Umso wichtiger ist, dass wir unsere Profitabilität weiter verbessern und unsere Projekte stabil umsetzen konnten“, sagt Jochen Burg, CEO der SMS group. „Gleichzeitig gilt: Wir sind noch nicht da, wo wir sein wollen. Unser Anspruch bleibt hoch. Wir treiben unsere strategische Weiterentwicklung konsequent voran.“

Im Fokus stehen eine nachhaltige Verbesserung der Projektperformance, eine stärkere Verzahnung von Neuanlagengeschäft und Service sowie eine Fokussierung auf technologisch differenzierende Lösungen. „Unser Ziel einer EBIT-Marge von sieben Prozent verstehen wir nicht als Obergrenze, sondern als Mindestanspruch“, sagt Fabíola Fernandez, CFO der SMS group. „Wir sehen weiteres Potenzial und werden den eingeschlagenen Kurs der Performance-Orientierung und Kostendisziplin konsequent fortsetzen.“

Servicegeschäft wächst, Ausbau bleibt zentrale Aufgabe 

Das Servicegeschäft entwickelte sich weiter positiv und machte im abgelaufenen Geschäftsjahr 24 Prozent des Gesamtumsatzes aus. Es umfasst technische Dienstleistungen, Wartungskonzepte, Ersatzteilgeschäft sowie langfristige Betriebsunterstützung. Der Umsatz mit Serviceleistungen soll künftig um circa zehn Prozent pro Jahr gesteigert werden, um damit die Stabilität und Planbarkeit des Geschäfts deutlich zu erhöhen.

Gleichzeitig integriert die SMS group Service konsequent in das Projektgeschäft. Bereits in der Angebotsphase werden Serviceleistungen systematisch mitgedacht und vertraglich verankert. „Die Verantwortung für die Weiterentwicklung des Servicegeschäfts liegt auch in den Regionen. Dort entscheiden sich Kundennähe und Geschäftserfolg“, sagt Fabíola Fernandez.

Technologie als Wettbewerbsvorteil 

Innovation bleibt ein zentraler Erfolgsfaktor in der Stahlindustrie. Die SMS group investiert gezielt in Technologien, die ihren Kunden helfen, ihre Produktion effizienter, nachhaltiger und wirtschaftlicher zu gestalten.

Schwerpunkte liegen insbesondere in den Bereichen Dekarbonisierung, Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft. Ein Beispiel ist die EASyMelt-Technologie, mit der sich CO₂-Emissionen in bestehenden Hochofenprozessen signifikant reduzieren lassen. Gemeinsam mit Tata Steel wird diese Technologie in Indien erstmals industriell umgesetzt.

Zudem hat SMS Anfang 2026 die Ferrous-Technologien von Metso übernommen. Damit erweitert das Unternehmen sein Portfolio um zentrale Prozessschritte wie Sinter- und Pelletieranlagen sowie Kalzinierungsverfahren. Für Kunden bedeutet das mehr Flexibilität bei Rohstoffen, höhere Effizienz und geringere Emissionen. SMS hat die Investitionen in Forschung und Entwicklung 2025 erneut um 1,3 Prozent auf 157 Millionen Euro erhöht.

SMS entwickelt Tool zur Anlagenbewertung für maßgeschneiderte Dekarbonisierungslösungen 

SMS treibt die Dekarbonisierung der Stahlindustrie weiter voran. Dafür liefert das Unternehmen mit dem Plant Assessment Tool (PAT) ein datengetriebenes Entscheidungswerkzeug, das Stahlhersteller bei der Bewertung ihrer Transformationspfade unterstützt. PAT nutzt live simulierte Modelle und Sensitivitätsanalysen zur Berechnung der tragfähigsten Wege zur Dekarbonisierung. Es berücksichtigt Schlüsselfaktoren wie Energiepreise und Rohstoffverfügbarkeit sowie die Auswirkungen auf den CO₂-Fußabdruck in den Scopes 1, 2 und 3. PAT ermöglicht detaillierte CAPEX- und OPEX-Bewertungen, sodass Stahlhersteller Szenarien vergleichen und fundierte Entscheidungen für eine nachhaltige und wirtschaftlich solide Transformation treffen können.

Indien als strategischer Wachstumsmarkt 

Indien gewinnt für die SMS group weiter an strategischer Bedeutung und zählt zu den wichtigsten Wachstumsmärkten der globalen Metallindustrie.

Anfang 2026 hat das Unternehmen eine hochmoderne Produktionsstätte in Ahmedabad im westindischen Bundesstaat Gujarat eröffnet. Der neue Standort stärkt die lokale Wertschöpfung, erweitert die Fertigungskapazitäten und verbessert die Nähe zu Kunden im Westen des Landes. „Dies ist ein wesentlicher Schritt in Richtung Ausbau unserer Präsenz in diesem bedeutenden Wachstumsmarkt und aktive Unterstützung des industriellen Aufschwungs im Land. Die indische Stahlproduktion liegt derzeit bei etwa 150 Millionen Tonnen pro Jahr und wird voraussichtlich in den nächsten Jahren auf 300 Millionen Tonnen ansteigen. Wir wollen unsere Kunden vor Ort mit erstklassiger Ausrüstung und hervorragendem Service bestmöglich unterstützen“, sagt Jochen Burg. SMS betreibt bereits eine große Fertigungsstätte in Bundesstaat Odisha im Osten Indiens. Beide Standorte ergänzen sich technologisch und logistisch optimal.

ESG-Strategie weiter operationalisiert 

Die SMS group hat im Geschäftsjahr 2025 ihre ESG-Strategie deutlich weiterentwickelt und verstärkt in die operative Umsetzung überführt. Nach der strategischen Verankerung im Vorjahr lag der Fokus nun auf der Konkretisierung messbarer Ziele sowie der Implementierung weiterer Maßnahmen entlang aller drei ESG-Dimensionen. Dazu zählen unter anderem die Einführung eines gruppenweiten Zielsystems, der Aufbau einer zentralen ESG-Organisation mit direkter Berichtslinie an den Vorstand sowie die Umsetzung erster Dekarbonisierungsprojekte an wichtigen Standorten. Gleichzeitig wurden ESG-Kriterien stärker in zentrale Geschäftsprozesse integriert – etwa durch neue Steuerungsinstrumente in der Produktentwicklung und durch konkrete Initiativen zur Förderung von Arbeitssicherheit und Diversität. Mit diesen Fortschritten schafft SMS die Grundlage für eine transparente, regulatorisch konforme und wirkungsorientierte Nachhaltigkeitssteuerung.

SMS mit positivem Ausblick 

Für das laufende Geschäftsjahr erwartet die SMS group ein weiterhin anspruchsvolles Marktumfeld. Der Auftragseingang wird voraussichtlich auf dem Niveau des Vorjahres liegen, während beim Umsatz ein moderates Wachstum auf über 3,6 Milliarden Euro erwartet wird. Gleichzeitig soll das Ergebnis weiter verbessert werden.

„Wir werden 2026 gezielt nutzen, um unsere Position als führender Partner im integrierten Anlagen- und Servicegeschäft weiter zu stärken. Unser Anspruch ist klar: Wir stehen für technologische Exzellenz, zuverlässige Projektumsetzung und eine enge Begleitung unserer Kunden über den gesamten Lebenszyklus ihrer Anlagen“, sagt Jochen Burg.

• Milliardenschwere Investition von Hyundai Steel und POSCO in Louisiana zur Lieferung von Automotive-Stahl an die US-Automobilhersteller
• Neues Stahlwerk in Louisiana soll 2029 in Betrieb gehen
• Die neuen SMS-Walzwerke mit einer Jahresleistung von 2,8 Millionen Tonnen warmgewalztem Stahl werden davon rund 2,0 Millionen Tonnen kaltgewalzten Stahl herstellen

HYUNDAI-POSCO Louisiana Steel LLC (HPLS), ein Joint Venture zwischen Hyundai Steel, POSCO, Hyundai Motor Company und Kia, hat SMS group mit der Lieferung aller Walzwerke für ein neues Greenfield-Werk im US-amerikanischen Donaldsonville, Louisiana beauftragt: Der Auftrag umfasst eine Warmbandstraße (HSM) und eine Beize/Tandemkaltwalzstraße (PL/TCM) einschließlich einer Säureregenerationsanlage (ARP) und AMOVA Logistiklösungen. Die Walzwerke sind mit modernster Automation und Prozesssteuerung ausgestattet und für die Herstellung hochwertiger Automotive-Stahlgüten ausgelegt. Die digitalfähigen Automationssysteme ermöglichen die nahtlose Integration zusätzlicher Funktionen sowie die einfache Erweiterung um zukünftige digitale Lösungen. Das neue Stahlwerk von HPLS soll 2029 in Betrieb gehen und eine Gesamtleistung von 2,8 Millionen Tonnen an Stahlprodukten erbringen.

Hochleistungs-Warmbandstraße 

In der Hochleistungs-Warmbandstraße werden einlaufende Brammen zu hochwertigen Coils verarbeitet. Die robuste Quarto-Vorstraße mit Brammenstauchpresse und Vertikalstaucher ist mit kamerabasiertem X Pact^® Sense System zur Steuerung des Ski-Ups ausgerüstet. Eine wirtschaftliche und präzise Temperaturführung wird durch HIBOX^® Wärmedämmhauben und induktive ELOTHERM Kantenheizungen der neuesten Generation garantiert. Die siebengerüstige Fertigstraße ist mit der ikonischen CVC^® plus-Technologie der SMS (Continuous Variable Crown), einer Laminarkühlung mit Kantenabdeckung und einer Doppel-Unterflurhaspel ausgestattet. 

Das X-Pact^® Integrated Process Model (IPM), ein umfassendes Automations- und Prozesssteuerungspaket optimiert die Leistung des Walzwerks und sorgt für deutliche Einsparungen. Dazu gehört das Prozessmodell X-Pact^® Profile, Contour and Flatness Control (PCFC), das alle Anforderungen an die Herstellung anspruchsvoller und hochwertiger Produkte mit einem außergewöhnlich breiten Spektrum an Eigenschaften und Abmessungen von 1,2 bis 25,4 Millimetern Dicke und bis zu 1.900 Millimetern Breite erfüllt. Die gewünschten mechanischen Eigenschaften des Warmbands werden mit Hilfe des X-Pact^® Microstructure Property Model (MPM) und des MPM Optimizers erreicht. Das System X-Pact^® Centerline Control gewährleistet eine präzise Bandsteuerung über die gesamte Anlage für einen stabilen Walzprozess.

Die integrierten mechanischen, elektrischen und Automationslösungen der SMS garantieren eine hervorragende Anlagenleistung mit einer geringeren Anzahl an Bedienern, die von einem zentralen X-Pact^® One Pult aus arbeiten. 

SMS liefert AMOVA-Logistik Lösungen für den sicheren Transport von Coils auf Paletten sowie eine Bandinspektionslinie. Das integrierte Transport Management System (TMS) sorgt für den Bundtransport von der Warmwalzstraße zur Kaltwalzstraße.

Das Ergebnis ist eine Jahresproduktion von nahezu 2,8 Millionen Tonnen an warmgewalztem Stahl mit Erweiterungsmöglichkeit für eine zukünftige Steigerung der Produktionskapazität.

Beize/Tandemkaltwalzstraße (PL/TCM)

Die kompakte Bauweise der Beize/Tandemkaltwalzstraße (PL/TCM) kombiniert die Turbulenzbeiztechnologie der SMS mit einer fünfgerüstigen CVC^® Sexto-Tandemkaltwalzstraße. Ein besonderes Merkmal ist die integrierte Säureregenerationsanlage (ARP) mit Wirbelschichttechnologie, die stündlich bis zu 9.000 Liter im Beizprozess verwendeter Salzsäure zurückgewinnen kann und so eine ökologische und wirtschaftliche Verwertung der Säure bei minimalen Abwasseremissionen gewährleistet.

Die Kopplung von Beiz- und Walzprozess ermöglicht einen kontinuierlichen Produktionsfluss, ohne dass eine Zwischenlagerung des Materials erforderlich ist. So kann eine Jahresproduktion von knapp 2 Millionen Tonnen an qualitativ hochwertigem Kaltband erreicht werden. Darüber hinaus kann die Anlage im reinen Beizbetrieb gefahren werden, bei dem gebeizte und geölte warmgewalzte Coils mit einer Jahresproduktion von 112.000 Tonnen hergestellt werden. Das breite Produktportfolio mit Bandbreiten von bis zu 1.850 Millimetern und kaltgewalzten Dicken von 0,40 bis 3,50 Millimetern steht für anspruchsvolle Automotive-Stahlgüten.

Die Anlage besteht aus zwei Hauptbereichen: Turbulenzbeize und Kaltwalzstraße. Die Hochleistungs-Beize umfasst eine X‑Roll^®‑Laserschweißmaschine und eine Revolverbesäumschere. Das Beizverfahren für eine effiziente Zunderentfernung wird dynamisch vom X‑Pact®-Turbulenzbeizmodell gesteuert, das die Produktivität erhöht bei gleichzeitiger Senkung des Energie- und Säureverbrauchs. 

Die Kaltwalzstraße besteht aus fünf Walzgerüsten und einem vollkontinuierlichen Auslaufbereich mit Karussellhaspel sowie dem Inline-Oberflächeninspektionsstand „Rotary Inspect“. Um Bänder in enger Planheits- und Dickentoleranz herzustellen, stattet SMS alle Sexto‑Walzgerüste mit der namhaften CVC^® plus-Technologie aus. Die Konfiguration ist besonders relevant für die Herstellung von modernen, hochfesten Stählen der dritten Generation (AHSS), die eine präzise Walzspaltregelung bei hohen Walzkräften erfordern.

Die integrierten X-Pact^® Level 1 und Level 2-Steuerungen minimieren nicht maßhaltige Bandlängen und Dickenabweichungen bei gleichzeitiger Verbesserung der Walzstabilität. Eines der technologischen Highlights ist der X‑Pact^® Hot Start Assistant für den vollautomatischen Neustart nach einem Halt, bei dem das Band in der Walzstraße verbleibt. Die optimalen Einstellungen der Walzstraße gewährleisten ein sicheres Wiederanfahren mit guter Bandplanheit und schnellem Erreichen der gewünschten Banddicke.

Gesteuert von dem integrierten Transport Management System (TMS), transportiert das AMOVA High-Speed Car (HSC) System die Coils nach dem Kaltwalzen zur nachfolgenden Bearbeitung.

„Mit diesem Auftrag unterstreicht SMS group seine führende Position als Experte und bevorzugter Lieferant von integrierten Lösungen für Großwalzwerke in Nordamerika. Die neue Investition in Louisiana sichert die lokale Versorgung der US-amerikanischen Anlagen großer Automobilhersteller mit hochwertigem Automotive-Stahlblech, darunter auch die Hyundai Motor Group,“ so Steffen Krausa, Sales Director, SMS group.

Der Lieferumfang der ELO-BAR-Lösung umfasst neben den zugehörigen Kernkomponenten, Antrieben und kritischen Regelungssystemen auch Hilfseinrichtungen. Die Anlage soll Ende 2026 in Betrieb gehen.

Die Expertise der SMS in China umfasst die erfolgreiche Lieferung lokal angepasster Induktionserwärmungsanlagen an führende chinesische Kunden im Bereich Schmiedetechnik, ein ausgefeiltes Projektmanagement sowie Erfahrung im Aufbau von Lieferantennetzwerken und der Qualitätskontrolle.

„Ich bekräftige unser starkes Engagement für den chinesischen Markt und für die erfolgreiche Lokalisierung dieses Projekts. Wir betrachten China als strategische Priorität und werden unsere Unterstützung durch größere Investitionen in lokale Engineering-Ressourcen, Schulungsprogramme, Ersatzteilwirtschaft und Zusammenarbeit in Forschung und Entwicklung weiter ausbauen. Im Zuge der Lokalisierung werden wir deutsche technische Standards und die strenge Qualitätsüberwachung beibehalten, um langfristige Zuverlässigkeit und Leistung zu gewährleisten. Wir sind zuversichtlich, dass dieses Projekt unsere Partnerschaft mit Huzhou Hatebur stärken und als Vorbild für die zukünftige Zusammenarbeit dienen wird. Wir werden auch künftig mit vollem Engagement die technische, kommerzielle und After‑Sales-Unterstützung leisten, die für nachhaltiges Wachstum in China notwendig ist.“, so Henk de Lange, Managing Director SMS Elotherm.

„Ich priorisiere unsere Zusammenarbeit mit Huzhou Hatebur. Das Projekt kombiniert deutsche Kernausrüstung, die für Prozesssicherheit sorgt, mit einem hohen Lokalisierungsgrad, um Chinas Anforderungen an Laufzeit, Kosteneffizienz und lokalen Service zu erfüllen und ein schnelles, stabiles Anlaufen zu gewährleisten. Wir freuen uns auf eine langfristige strategische Partnerschaft zur Förderung von höherer Qualität, einem niedrigeren Kohlenstoffausstoß und intelligenteren Schmiedeprozessen“, erklärt Tobias Leiting, Vice President von CNX, SMS group China

„Bei diesem Projekt bin ich sehr zuversichtlich. Die SMS Elotherm-Erwärmungsanlagen, die bereits vor Ort in Betrieb sind, weisen eine hervorragende Stabilität und deutliche Energieeinsparungen auf und dienen als solide Grundlage für den Betrieb der neuen Erwärmungseinheit. Wir erwarten, dass die neue Anlage die Gleichmäßigkeit der Stangenerwärmung, die Umformkonsistenz und die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Wir freuen uns darauf, die langfristige Partnerschaft mit SMS group fortzusetzen, um höhere Qualität, geringere CO₂-Emissionen und eine intelligentere Produktion zu erreichen“, so Chen Huiyan, General Manager, Huzhou Hatebur Precision Forging Co., Ltd.

Die C&U Group ist seit über 30 Jahren äußerst aktiv im Bereich der Lagerherstellung. Die Gruppe dominiert den heimischen Markt seit zwölf Jahren in Folge in Produktion und Vertrieb und gehört als einziges chinesisches Unternehmen zu den zehn führenden Lagerherstellern der Welt. Die C&U Group betreibt neun große Produktionsstandorte im In- und Ausland mit fast 20.000 Mitarbeitenden, bietet mehr als 50.000 Lagertypen und -spezifikationen und deckt nahezu das komplette Spektrum an Produkttypen und Fertigungsprozessen ab.

Huzhou Hatebur Precision Forging Co., Ltd. ist eines der größten Unternehmen in Chinas High-Speed-Schmiedeindustrie. Als wichtigster Schmiedebetrieb der Gruppe fertigt das Unternehmen in erster Linie verschiedene Präzisions-Wälzlagerrohlinge und wichtige Automobilkomponenten – wie Automobillager, Radnabenflansche und Getriebe. Es unterhält langfristige, stabile Partnerschaften mit führenden Lager- und Komponentenherstellern weltweit. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt als erstklassiges Präzisionsschmiedeunternehmen in Asien, die Produktqualität und die Zusammenarbeit in der Lieferkette kontinuierlich zu verbessern. 

• Schnelle Projektumsetzung innerhalb von 15 Monaten
• Mit diesem Auftrag bekräftigt RPCL sein Engagement zum Aufbau einer stabilen Rohstoffbasis und für eine nachhaltige Entwicklung in den Regionen mit Mineralienabbau
• Dieser Auftrag ist einer der ersten, die SMS group nach der Integration der bewährten Sinter- und Pelletiertechnologien erhalten hat

Resources Pellets Concentrates Pvt. Ltd. (RPCL) aus Bengaluru, ein Joint Venture der indischen Unternehmen BKG Mining Private Limited und Fomento Resources Pvt. Ltd., hat SMS group den Auftrag zur Lieferung einer kompakten Pelletieranlage mit einer Jahreskapazität von zwei Millionen Tonnen erteilt. Die neue Anlage wird in Somalapur Village, Sandur Taluk, im Distrikt Ballari im indischen Bundesstaat Karnataka errichtet.

Im Rahmen der Vereinbarung übernimmt SMS das Basic Engineering, die Fertigung und die Lieferung aller wesentlichen Anlagenteile einschließlich eines umfassenden Ersatzteilpakets und einer integrierten digitalen Lösungssuite. Für die vollständige Projektabwicklung sind 15 Monate vorgesehen.

Mit der Entscheidung für diese Technologie bekräftigt RPCL sein Engagement für den Aufbau einer stabilen Rohstoffbasis und die Förderung einer nachhaltigen Entwicklung in den Regionen des Mineralienabbaus. Die integrierte digitale Lösungssuite von SMS bietet RPCL zudem Vorteile durch geringeren Personalaufwand, höhere Produktionsstabilität und verbesserte Energieeffizienz.

„Dieser jüngste Auftrag in Indien zeigt, dass wir als Teil der SMS group nun bestens aufgestellt sind, um den sich wandelnden Anforderungen der Eisen- und Stahlindustrie zu begegnen. Unser Konzept für kompakte Pelletieranlagen vereint Innovation, Nachhaltigkeit und digitale Intelligenz – perfekt abgestimmt auf die Ambitionen unserer Kunden in aufstrebenden Regionen“, so Matthias Gabriel, CoC Agglomeration bei SMS group.

Mit dem Projekt festigt SMS ihre Position als führender Anbieter metallurgischer Lösungen, der sich flexibel an unterschiedliche Standortbedingungen, Erzqualitäten, Energieprofile und gesetzliche Anforderungen anpassen kann.

• Das Projekt umfasst die schlüsselfertige Modernisierung der bestehenden 2×6-Strang-Knüppelgießanlagen mit einem sechs-Meter-Radius auf einen Radius von sieben Metern. Gießanlage 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Gießanlage 2 im dritten Quartal 2028
• Gießanlage 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Gießanlage 2 im dritten Quartal 2028
• Die Anlage bleibt während der Arbeiten in Betrieb, mit einem definierten fünfmonatigen Stillstand für jede Gießmaschine
• Die modernisierte Anlage erreicht eine 60 Prozent höhere Ausbringung und ermöglicht die Produktion von Knüppeln mit 150×150 Millimetern (Rundmaterial mit 160 Millimetern in der Zukunft)

Das Stahlwerk Durgapur (DSP) von SAIL hat SMS group einen Turnkey-Auftrag zur Modernisierung seiner bestehenden 2×6-Strang-Knüppelgießanlagen mit sechs-Meter-Radius in Durgapur, Westbengalen, Indien, erteilt.

Die Modernisierung wird die Leistungsfähigkeit beim Stranggießen von Langprodukten verbessern, die jährlichen Produktionskapazitäten um mehr als 60 Prozent erhöhen und die Stabstahlstraße (Betonstahl und Draht) um einen neuen Knüppelquerschnitt von 150×150 Millimetern (zukünftig 160 Millimeter bei Rundmaterial) ergänzen. Das Projekt soll in zwei Phasen umgesetzt werden. Knüppelanlage Nr. 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Knüppelanlage Nr. 2 im dritten Quartal 2028.

Bei der Modernisierung werden die bestehenden Fundamente weiter genutzt und die Investitionsausgaben auf ein Minimum reduziert. Die Modernisierungsmaßnahmen senken die Betriebskosten, erhöhen die Sicherheit und verbessern sowohl die Maschinenverfügbarkeit als auch die Gesamtproduktivität.

Die Stranggießmaschinen, die jetzt umgerüstet werden, wurden ursprünglich von SMS in den frühen 1990er Jahren geliefert. Die Entscheidung zur Modernisierung der Knüppelgießanlagen wird durch die wachsende Marktnachfrage und den Wunsch nach einer effizienteren Produktion bedingt.

Angetrieben wurde die Entscheidung für eine Modernisierung der Gießanlagen durch die wachsende Nachfrage der Industrie nach einer effizienteren Produktion. Das Projekt umfasst Konstruktion, Engineering, Lieferung von technologischen Einrichtungen, Montage, Demontage, Bau einer neuen Sintergrube und die dazugehörigen Bauarbeiten, sowie technische Unterstützung bei der Erweiterung des Produktionsportfolios der Stabstahlstraße.

SMS liefert Kerngießtechnologie (Gießmaschinen, Drehtürme, VTR-Systeme, Kokillen, Oszillationsantriebe, sowie Kaltstrang- und Strangtransportsysteme), Prozessautomation und technischen Support vor Ort. Dabei gewährleistet das weltweite Liefernetzwerk von SMS integrierte Projektabwicklung und After-Sales-Service.

Zu den wichtigsten Ausrüstungen und Technologien im Lieferumfang gehören ein Pfannendrehturm, ein CONDRIVE-Kokillenoszillationsantrieb, geschlossene Gießeinrichtungen, CONSTIR-Kokillenrührer, ein starrer Kaltstrang, Level 2-Automation und eine Reihe von Sicherheitssystemen.

SMS wird das Projekt während des laufenden Betriebs durchführen und die Inbetriebnahme jeder Gießanlage innerhalb des definierten fünfmonatigen Stillstandszeitraums bei laufendem Anlagenbetrieb abschließen.

Bernhard Steenken, CSO, APAC & MEA bei SMS group: „Wir fühlen uns geehrt, unsere langjährige Partnerschaft mit SAIL fortsetzen zu können. Dieses Projekt zeigt, wie eine gezielte Modernisierung mit den neuesten SMS-Technologien selbst bei begrenzten zusätzlichen Bauinvestitionen und engen Ausführungszeitplänen erhebliche Kapazitäts- und Effizienzgewinne erzielen kann.“

• Umfassende Modernisierung der kontinuierlichen Verzinkungsanlage Nr. 1 in zwei Phasen, einschließlich abgestimmter Upgrades der Mechanik und Automatisierung
• Dressierwalzwerk mit neuer, fortschrittlicher Hydraulik und X-Pact^®-Automatisierung für höhere Anlagenstabilität, bessere Produktqualität und weniger Stillstandszeiten 

Hyundai Steel hat SMS group die Endabnahmebescheinigung (FAC) für die mehrstufige Modernisierung der kontinuierlichen Verzinkungsanlage Nr. 1 (CVGL#1) im südkoreanischen Werk Dangjin erteilt. Das Projekt steigert die betriebliche Effizienz, verbessert die Produktqualität und sichert die langfristige Zuverlässigkeit der Anlage, wodurch Hyundai Steel den wachsenden Leistungsanforderungen, insbesondere im Automobilsektor, gerecht werden kann. Durch die Modernisierung sowohl der mechanischen als auch der Automatisierungssysteme hat SMS Hyundai Steel zu einer deutlichen Verbesserung der Verarbeitungsstabilität verholfen und gleichzeitig die Lebensdauer und Leistungsfähigkeit der kontinuierlichen Verzinkungsanlage verlängert.

Die Modernisierung wurde in zwei aufeinander abgestimmten Phasen durchgeführt, um die Produktion aufrechtzuerhalten. In der ersten Phase lag der Fokus auf der Verbesserung der dem Dressierwalzwerk nachgeschalteten Einrichtungen. Neue Prozesskomponenten wie eine Bandwaschanlage, ein Bandtrockner und optimierte S-Rollensätze wurden installiert und durch neue Motoren und Antriebe für die S-Rollenaggregate ergänzt. Die auf die Anforderungen der Anlage zugeschnittene Automatisierungslösung X-Pact^® Line Drive Control sorgt für eine präzise Steuerung von Zugkraft und Dressiergrad und trägt so direkt zu einer verbesserten Bandqualität und einem reibungsloseren Betrieb bei höheren Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei.

In der zweiten Phase stand die technologische Modernisierung des Dressierwalzwerks selbst im Mittelpunkt. SMS führte ein vollständiges Upgrade des technologischen Regelsystems (TCS) durch und integrierte den neuesten X-PACT^® Embedded Controller. Diese Phase umfasste auch die Lieferung neuer Hydraulikblöcke und modernster Servoventile für die hydraulische Walzspaltregelung (HGC) und die Arbeitswalzenbiegung. Zusammen sorgen diese Optimierungen für eine präzise Regelung der Banddicke und -planheit, eine verbesserte Zugstabilität, einen geringeren Wartungsaufwand und eine zusätzliche Gesamtstabilität der Anlage. Das Automatisierungsteam von SMS ermöglichte eine schnelle Inbetriebnahme mit minimalem Anpassungsaufwand für die Software, wodurch Produktionsrisiken minimiert und die Wiederaufnahme des Normalbetriebs beschleunigt wurden.

Durch den Einsatz moderner Hydrauliksysteme in Verbindung mit innovativer Automatisierungstechnologie stellte SMS seine Kompetenz bei der Durchführung komplexer Projekte zur Modernisierung bestehender Anlagen unter Beweis. Das Ergebnis ist eine stabilere und effizientere Produktionslinie, die Hyundai Steels fortwährendes Engagement für Qualität, Prozesskonsistenz und einen nachhaltigen Betrieb unterstützt.

Jin-Hyeong Park, Senior Manager des Wartungsteams für Kaltwalzwerke bei Hyundai Steel, betonte: „Die Endabnahme markiert einen weiteren wichtigen Meilenstein in unserer Zusammenarbeit mit SMS group. Die langjährige Expertise von SMS, die bis zum ursprünglichen Umbau unserer Anlage zurückreicht, hat sich erneut als wertvoll erwiesen. Die jüngste Modernisierung stärkt unsere Produktionskapazitäten weiter und unterstützt unseren Fokus auf Qualität und Effizienz.“

Die erfolgreiche Partnerschaft zwischen Hyundai Steel und SMS begann im Jahr 2005 mit dem Umbau der ursprünglichen Durchlaufglühanlage zu einer der weltweit ersten kombinierten Durchlaufglüh- und Verzinkungsanlagen. Fast zwei Jahrzehnte später unterstreicht die modernisierte CVGL#1 weiterhin den Wert einer langfristigen Zusammenarbeit, die auf fundiertem technischen Know-how und Projekterfahrung basiert.

Dank der verbesserten Anlage, die nun stabil läuft, kann Hyundai Steel die wachsenden Kundenanforderungen bedienen und höchste Betriebsstandards für sein gesamtes Portfolio verzinkter Produkte aufrechterhalten.

• KI-gestützte Prüfung statt Sichtkontrolle: Das neue System ersetzt die herkömmliche manuelle Kontrolle von Gesenkschmiedeteilen durch eine vollautomatisierte Endprüfung
• Lückenlose Qualitätssicherung: Automatisiertes Roboter-Handling und sekundenschnelle Bauteilprüfung ermöglichen eine objektive Qualitätskontrolle jedes Bauteils
• Skalierbarkeit des Prüfsystems: Der Einsatz synthetischer Trainingsdaten ermöglicht die schnelle, kosteneffiziente Integration neuer Produktvarianten und senkt nachhaltig den personellen Aufwand sowie die Prozesskosten

Gemeinsam mit Hirschvogel, einem der weltweit größten Automobilzulieferer im Bereich der Massivumformung, setzt die SMS group einen neuen technologischen Meilenstein in der Qualitätssicherung von Gesenkschmiedeteilen. In einer Kooperation mit dem Bildverarbeitungsspezialisten Sightwise wurde ein System zur Automatisierten Endkontrolle von Gesenk geschmiedeten Bauteilen entwickelt, das am Standort Denklingen, Deutschland eine bestehende manuelle Prüfstation ersetzt. Als integraler Bestandteil von iForge – der Digitalisierungslösung der SMS group für die Gesenkschmiede – ermöglicht das System die vollautomatische Prüfung auf Oberflächenfehler und Geometrieabweichungen. Damit wird die zeitintensive manuelle Sichtprüfung durch einen skalierbaren digitalen Prozess abgelöst, der die Effizienz am Industriestandort Deutschland nachhaltig stärkt.

„Unser Anspruch ist es, unseren Kunden Bauteile in kompromissloser Präzision zu liefern. Mit dem neuen System zur automatisierten Endkontrolle gehen wir hier den nächsten logischen Schritt: Wir sichern nicht nur eine hohe Teilequalität ab, sondern steigern durch den hohen Automatisierungsgrad gleichzeitig die Produktivität unserer Linie. Die Kooperation ermöglicht es uns, modernste Prüftechnologie in den Fertigungsprozess zu integrieren und so unsere Standards nachhaltig zu festigen“, sagt Thomas Baur, Fertigungsleiter bei Hirschvogel.

„Wir bringen KI direkt in die raue Umgebung der Schmiede. Die Kooperation mit Hirschvogel ist eine hervorragende Chance, die Massivumformung gemeinsam digital voranzubringen. Es ist klasse, einen Partner zu haben, der Innovationen so konsequent angeht. Mit dem neuen System werden wir die Endkontrolle deutlich beschleunigen und für maximale Prozessstabilität direkt in der Linie sorgen“, sagt Axel Roßbach, Schmiedetechnologe bei der SMS group.

Das Herzstück der Lösung ist eine Plattform, die Analysemodelle effizient mittels synthetischer Daten trainiert. Anstatt reale Fehlerbilder über Wochen hinweg an physischen Teilen zu sammeln, nutzt das System CAD-Daten oder 3D-Modelle. Materialeigenschaften und Oberflächentexturen werden digital so präzise simuliert, dass sie die realen Bedingungen exakt widerspiegeln. Ein automatisierter Prozess generiert fotorealistische Bilddaten und appliziert verschiedene Defekttypen virtuell auf die Bauteile. Das Ergebnis: Ein einsatzbereites Analysemodell innerhalb von nur sechs bis acht Stunden.

Der Inspektionsprozess bei Hirschvogel umfasst eine vollautomatisierte Zuführung: Ein Roboter entnimmt die Schmiedeteile dabei direkt aus der Transportkiste. Hochauflösende Kamerasensoren erfassen die Bauteile, während die Software sie innerhalb von Sekundenbruchteilen analysiert. Das System identifiziert Geometrieabweichungen sowie Oberflächenfehler zuverlässig und ordnet sie präzise gemäß dem digitalen Fehlerkatalog zu. Durch diese objektive KI-Auswertung wird die Fehlerrate bei der Klassifizierung minimiert, wodurch sich Pseudoausschuss – also die irrtümliche Aussortierung von Gutteilen – nahezu vollständig vermeiden lässt.

Die Vorteile für die Massivumformung sind messbar: Die hochgradige Automatisierung reduziert die Abhängigkeit vom Personal, senkt die Arbeitskosten und eliminiert menschliche Fehlerquellen. Die hohe Skalierbarkeit erlaubt es zudem, das System schnell auf neue Produktvarianten anzupassen.

• Die zweisträngige HSD^®-Betonstahllinie verarbeitet Bewehrungsstahl im Bereich von 5,2 bis 32 Millimetern Durchmesser bei Geschwindigkeiten von bis zu 45 Metern pro Sekunde
• Das Projekt unterstreicht die führende Rolle der SMS group in der energieeffizienten Hochgeschwindigkeitstechnologie für Langprodukte 

PT. BAHAGIA STEEL, ein führender indonesischer Hersteller von Rundstahl und Betonstahl mit Sitz in Surabaya, hat SMS group den ersten Auftrag über eine neue Betonstahl-Produktionslinie mit einer zweisträngigen HSD^®-Einheit (High-Speed Delivery) am Standort Kampung Wringinanom erteilt. Die Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2026 geplant. 

Angetrieben durch expandierende Bauprojekte in Indonesien hat PT. BAHAGIA STEEL in eine Greenfield-Anlage für Betonstahl investiert, um die Produktionseffizienz zu erhöhen und der wachsenden Nachfrage nach qualitativ hochwertigem Baustahl gerecht zu werden. Mit der neuen Linie kann Betonstahl mit einem Durchmesser von 5,2 bis 32 Millimetern bei maximalen Walzgeschwindigkeiten von bis zu 45 Metern pro Sekunde produziert werden. Damit steigert sie die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens und unterstützt den Infrastrukturbedarf vor Ort. 

SMS liefert die mechanische Ausrüstung und die Automatisierungssteuerung, einschließlich einer Hochgeschwindigkeitsschere vor dem Fertigblock, einer Wasserkastenkühlung und der zweisträngigen HSD^®-Linie. Die HSD^®-Linie ist für sehr hohe Produktivitätsraten ausgelegt und bietet ein perfektes Gleichgewicht zwischen der Herstellung sehr dünner Produkte, beispielsweise 5,2 Millimeter Durchmesser, und der Erfüllung höchster Ansprüche an die Anlagenkapazität. Dadurch bietet das System vielseitige Lösungsmöglichkeiten für anspruchsvolle Produktionsanforderungen. Die Leistung von 45 Metern pro Sekunde wird durch die Anlagenkonfiguration, die fortschrittliche Automation und das HSD^®-System ermöglicht, das für präzises Zählen und die Prozesssteuerung nur einen Stab pro Mulde garantiert und somit engere Toleranzen über Stränge hinweg im Vergleich zur herkömmlichen Technologie des Längsteilens bietet. Diese technischen Vorteile führen zu messbaren betrieblichen Vorteilen wie einer verbesserten Prozesssteuerung, höherer Materialausbringung (bis zu etwa zwei Prozent durch Reduzierung kurzer Stäbe im Mehrstrangwalzen) und einer insgesamt besseren Produktionseffizienz. 

Die Zusammenarbeit zwischen PT. BAHAGIA STEEL und SMS legt den Grundstein für eine langfristige Partnerschaft. Mit der Lieferung einer innovativen, energieeffizienten HSD^®-Linie unterstreicht SMS seine führende Position in der Hochgeschwindigkeitstechnologie für Langprodukte und sein Engagement bei der Unterstützung des Infrastrukturwachstums in ganz Indonesien.

Foto der Vertragsunterzeichnung: Von links nach rechts: Zhou Yinglei, Vice President Long Products SMS group China; Xin Wei, Electrics & Automation SMS group China; Wei Juan, Electrics & Automation, SMS group China; Stephan Feldhaus, Executive Vice President Long Products; Peter Langner, CEO von SMS group China; Christoph Stappenbeck, Vice President Electrics & Automation SMS group China; Huang Qinghai, Purchasing Manager von Xiamen Hengjietong; Xu Haijun, Technical Manager von Xiamen Hengjietong; Wang Guoshun, Long Products SMS group China; Stefano Cantarutti, Long Products SMS group China; Hou Liguang, Long Products SMS group China