• Schnelle Projektumsetzung innerhalb von 15 Monaten
• Mit diesem Auftrag bekräftigt RPCL sein Engagement zum Aufbau einer stabilen Rohstoffbasis und für eine nachhaltige Entwicklung in den Regionen mit Mineralienabbau
• Dieser Auftrag ist einer der ersten, die SMS group nach der Integration der bewährten Sinter- und Pelletiertechnologien erhalten hat

Resources Pellets Concentrates Pvt. Ltd. (RPCL) aus Bengaluru, ein Joint Venture der indischen Unternehmen BKG Mining Private Limited und Fomento Resources Pvt. Ltd., hat SMS group den Auftrag zur Lieferung einer kompakten Pelletieranlage mit einer Jahreskapazität von zwei Millionen Tonnen erteilt. Die neue Anlage wird in Somalapur Village, Sandur Taluk, im Distrikt Ballari im indischen Bundesstaat Karnataka errichtet.

Im Rahmen der Vereinbarung übernimmt SMS das Basic Engineering, die Fertigung und die Lieferung aller wesentlichen Anlagenteile einschließlich eines umfassenden Ersatzteilpakets und einer integrierten digitalen Lösungssuite. Für die vollständige Projektabwicklung sind 15 Monate vorgesehen.

Mit der Entscheidung für diese Technologie bekräftigt RPCL sein Engagement für den Aufbau einer stabilen Rohstoffbasis und die Förderung einer nachhaltigen Entwicklung in den Regionen des Mineralienabbaus. Die integrierte digitale Lösungssuite von SMS bietet RPCL zudem Vorteile durch geringeren Personalaufwand, höhere Produktionsstabilität und verbesserte Energieeffizienz.

„Dieser jüngste Auftrag in Indien zeigt, dass wir als Teil der SMS group nun bestens aufgestellt sind, um den sich wandelnden Anforderungen der Eisen- und Stahlindustrie zu begegnen. Unser Konzept für kompakte Pelletieranlagen vereint Innovation, Nachhaltigkeit und digitale Intelligenz – perfekt abgestimmt auf die Ambitionen unserer Kunden in aufstrebenden Regionen“, so Matthias Gabriel, CoC Agglomeration bei SMS group.

Mit dem Projekt festigt SMS ihre Position als führender Anbieter metallurgischer Lösungen, der sich flexibel an unterschiedliche Standortbedingungen, Erzqualitäten, Energieprofile und gesetzliche Anforderungen anpassen kann.

• Das Projekt umfasst die schlüsselfertige Modernisierung der bestehenden 2×6-Strang-Knüppelgießanlagen mit einem sechs-Meter-Radius auf einen Radius von sieben Metern. Gießanlage 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Gießanlage 2 im dritten Quartal 2028
• Gießanlage 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Gießanlage 2 im dritten Quartal 2028
• Die Anlage bleibt während der Arbeiten in Betrieb, mit einem definierten fünfmonatigen Stillstand für jede Gießmaschine
• Die modernisierte Anlage erreicht eine 60 Prozent höhere Ausbringung und ermöglicht die Produktion von Knüppeln mit 150×150 Millimetern (Rundmaterial mit 160 Millimetern in der Zukunft)

Das Stahlwerk Durgapur (DSP) von SAIL hat SMS group einen Turnkey-Auftrag zur Modernisierung seiner bestehenden 2×6-Strang-Knüppelgießanlagen mit sechs-Meter-Radius in Durgapur, Westbengalen, Indien, erteilt.

Die Modernisierung wird die Leistungsfähigkeit beim Stranggießen von Langprodukten verbessern, die jährlichen Produktionskapazitäten um mehr als 60 Prozent erhöhen und die Stabstahlstraße (Betonstahl und Draht) um einen neuen Knüppelquerschnitt von 150×150 Millimetern (zukünftig 160 Millimeter bei Rundmaterial) ergänzen. Das Projekt soll in zwei Phasen umgesetzt werden. Knüppelanlage Nr. 1 soll im vierten Quartal 2027 in Betrieb gehen und Knüppelanlage Nr. 2 im dritten Quartal 2028.

Bei der Modernisierung werden die bestehenden Fundamente weiter genutzt und die Investitionsausgaben auf ein Minimum reduziert. Die Modernisierungsmaßnahmen senken die Betriebskosten, erhöhen die Sicherheit und verbessern sowohl die Maschinenverfügbarkeit als auch die Gesamtproduktivität.

Die Stranggießmaschinen, die jetzt umgerüstet werden, wurden ursprünglich von SMS in den frühen 1990er Jahren geliefert. Die Entscheidung zur Modernisierung der Knüppelgießanlagen wird durch die wachsende Marktnachfrage und den Wunsch nach einer effizienteren Produktion bedingt.

Angetrieben wurde die Entscheidung für eine Modernisierung der Gießanlagen durch die wachsende Nachfrage der Industrie nach einer effizienteren Produktion. Das Projekt umfasst Konstruktion, Engineering, Lieferung von technologischen Einrichtungen, Montage, Demontage, Bau einer neuen Sintergrube und die dazugehörigen Bauarbeiten, sowie technische Unterstützung bei der Erweiterung des Produktionsportfolios der Stabstahlstraße.

SMS liefert Kerngießtechnologie (Gießmaschinen, Drehtürme, VTR-Systeme, Kokillen, Oszillationsantriebe, sowie Kaltstrang- und Strangtransportsysteme), Prozessautomation und technischen Support vor Ort. Dabei gewährleistet das weltweite Liefernetzwerk von SMS integrierte Projektabwicklung und After-Sales-Service.

Zu den wichtigsten Ausrüstungen und Technologien im Lieferumfang gehören ein Pfannendrehturm, ein CONDRIVE-Kokillenoszillationsantrieb, geschlossene Gießeinrichtungen, CONSTIR-Kokillenrührer, ein starrer Kaltstrang, Level 2-Automation und eine Reihe von Sicherheitssystemen.

SMS wird das Projekt während des laufenden Betriebs durchführen und die Inbetriebnahme jeder Gießanlage innerhalb des definierten fünfmonatigen Stillstandszeitraums bei laufendem Anlagenbetrieb abschließen.

Bernhard Steenken, CSO, APAC & MEA bei SMS group: „Wir fühlen uns geehrt, unsere langjährige Partnerschaft mit SAIL fortsetzen zu können. Dieses Projekt zeigt, wie eine gezielte Modernisierung mit den neuesten SMS-Technologien selbst bei begrenzten zusätzlichen Bauinvestitionen und engen Ausführungszeitplänen erhebliche Kapazitäts- und Effizienzgewinne erzielen kann.“

• Umfassende Modernisierung der kontinuierlichen Verzinkungsanlage Nr. 1 in zwei Phasen, einschließlich abgestimmter Upgrades der Mechanik und Automatisierung
• Dressierwalzwerk mit neuer, fortschrittlicher Hydraulik und X-Pact^®-Automatisierung für höhere Anlagenstabilität, bessere Produktqualität und weniger Stillstandszeiten 

Hyundai Steel hat SMS group die Endabnahmebescheinigung (FAC) für die mehrstufige Modernisierung der kontinuierlichen Verzinkungsanlage Nr. 1 (CVGL#1) im südkoreanischen Werk Dangjin erteilt. Das Projekt steigert die betriebliche Effizienz, verbessert die Produktqualität und sichert die langfristige Zuverlässigkeit der Anlage, wodurch Hyundai Steel den wachsenden Leistungsanforderungen, insbesondere im Automobilsektor, gerecht werden kann. Durch die Modernisierung sowohl der mechanischen als auch der Automatisierungssysteme hat SMS Hyundai Steel zu einer deutlichen Verbesserung der Verarbeitungsstabilität verholfen und gleichzeitig die Lebensdauer und Leistungsfähigkeit der kontinuierlichen Verzinkungsanlage verlängert.

Die Modernisierung wurde in zwei aufeinander abgestimmten Phasen durchgeführt, um die Produktion aufrechtzuerhalten. In der ersten Phase lag der Fokus auf der Verbesserung der dem Dressierwalzwerk nachgeschalteten Einrichtungen. Neue Prozesskomponenten wie eine Bandwaschanlage, ein Bandtrockner und optimierte S-Rollensätze wurden installiert und durch neue Motoren und Antriebe für die S-Rollenaggregate ergänzt. Die auf die Anforderungen der Anlage zugeschnittene Automatisierungslösung X-Pact^® Line Drive Control sorgt für eine präzise Steuerung von Zugkraft und Dressiergrad und trägt so direkt zu einer verbesserten Bandqualität und einem reibungsloseren Betrieb bei höheren Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei.

In der zweiten Phase stand die technologische Modernisierung des Dressierwalzwerks selbst im Mittelpunkt. SMS führte ein vollständiges Upgrade des technologischen Regelsystems (TCS) durch und integrierte den neuesten X-PACT^® Embedded Controller. Diese Phase umfasste auch die Lieferung neuer Hydraulikblöcke und modernster Servoventile für die hydraulische Walzspaltregelung (HGC) und die Arbeitswalzenbiegung. Zusammen sorgen diese Optimierungen für eine präzise Regelung der Banddicke und -planheit, eine verbesserte Zugstabilität, einen geringeren Wartungsaufwand und eine zusätzliche Gesamtstabilität der Anlage. Das Automatisierungsteam von SMS ermöglichte eine schnelle Inbetriebnahme mit minimalem Anpassungsaufwand für die Software, wodurch Produktionsrisiken minimiert und die Wiederaufnahme des Normalbetriebs beschleunigt wurden.

Durch den Einsatz moderner Hydrauliksysteme in Verbindung mit innovativer Automatisierungstechnologie stellte SMS seine Kompetenz bei der Durchführung komplexer Projekte zur Modernisierung bestehender Anlagen unter Beweis. Das Ergebnis ist eine stabilere und effizientere Produktionslinie, die Hyundai Steels fortwährendes Engagement für Qualität, Prozesskonsistenz und einen nachhaltigen Betrieb unterstützt.

Jin-Hyeong Park, Senior Manager des Wartungsteams für Kaltwalzwerke bei Hyundai Steel, betonte: „Die Endabnahme markiert einen weiteren wichtigen Meilenstein in unserer Zusammenarbeit mit SMS group. Die langjährige Expertise von SMS, die bis zum ursprünglichen Umbau unserer Anlage zurückreicht, hat sich erneut als wertvoll erwiesen. Die jüngste Modernisierung stärkt unsere Produktionskapazitäten weiter und unterstützt unseren Fokus auf Qualität und Effizienz.“

Die erfolgreiche Partnerschaft zwischen Hyundai Steel und SMS begann im Jahr 2005 mit dem Umbau der ursprünglichen Durchlaufglühanlage zu einer der weltweit ersten kombinierten Durchlaufglüh- und Verzinkungsanlagen. Fast zwei Jahrzehnte später unterstreicht die modernisierte CVGL#1 weiterhin den Wert einer langfristigen Zusammenarbeit, die auf fundiertem technischen Know-how und Projekterfahrung basiert.

Dank der verbesserten Anlage, die nun stabil läuft, kann Hyundai Steel die wachsenden Kundenanforderungen bedienen und höchste Betriebsstandards für sein gesamtes Portfolio verzinkter Produkte aufrechterhalten.

• KI-gestützte Prüfung statt Sichtkontrolle: Das neue System ersetzt die herkömmliche manuelle Kontrolle von Gesenkschmiedeteilen durch eine vollautomatisierte Endprüfung
• Lückenlose Qualitätssicherung: Automatisiertes Roboter-Handling und sekundenschnelle Bauteilprüfung ermöglichen eine objektive Qualitätskontrolle jedes Bauteils
• Skalierbarkeit des Prüfsystems: Der Einsatz synthetischer Trainingsdaten ermöglicht die schnelle, kosteneffiziente Integration neuer Produktvarianten und senkt nachhaltig den personellen Aufwand sowie die Prozesskosten

Gemeinsam mit Hirschvogel, einem der weltweit größten Automobilzulieferer im Bereich der Massivumformung, setzt die SMS group einen neuen technologischen Meilenstein in der Qualitätssicherung von Gesenkschmiedeteilen. In einer Kooperation mit dem Bildverarbeitungsspezialisten Sightwise wurde ein System zur Automatisierten Endkontrolle von Gesenk geschmiedeten Bauteilen entwickelt, das am Standort Denklingen, Deutschland eine bestehende manuelle Prüfstation ersetzt. Als integraler Bestandteil von iForge – der Digitalisierungslösung der SMS group für die Gesenkschmiede – ermöglicht das System die vollautomatische Prüfung auf Oberflächenfehler und Geometrieabweichungen. Damit wird die zeitintensive manuelle Sichtprüfung durch einen skalierbaren digitalen Prozess abgelöst, der die Effizienz am Industriestandort Deutschland nachhaltig stärkt.

„Unser Anspruch ist es, unseren Kunden Bauteile in kompromissloser Präzision zu liefern. Mit dem neuen System zur automatisierten Endkontrolle gehen wir hier den nächsten logischen Schritt: Wir sichern nicht nur eine hohe Teilequalität ab, sondern steigern durch den hohen Automatisierungsgrad gleichzeitig die Produktivität unserer Linie. Die Kooperation ermöglicht es uns, modernste Prüftechnologie in den Fertigungsprozess zu integrieren und so unsere Standards nachhaltig zu festigen“, sagt Thomas Baur, Fertigungsleiter bei Hirschvogel.

„Wir bringen KI direkt in die raue Umgebung der Schmiede. Die Kooperation mit Hirschvogel ist eine hervorragende Chance, die Massivumformung gemeinsam digital voranzubringen. Es ist klasse, einen Partner zu haben, der Innovationen so konsequent angeht. Mit dem neuen System werden wir die Endkontrolle deutlich beschleunigen und für maximale Prozessstabilität direkt in der Linie sorgen“, sagt Axel Roßbach, Schmiedetechnologe bei der SMS group.

Das Herzstück der Lösung ist eine Plattform, die Analysemodelle effizient mittels synthetischer Daten trainiert. Anstatt reale Fehlerbilder über Wochen hinweg an physischen Teilen zu sammeln, nutzt das System CAD-Daten oder 3D-Modelle. Materialeigenschaften und Oberflächentexturen werden digital so präzise simuliert, dass sie die realen Bedingungen exakt widerspiegeln. Ein automatisierter Prozess generiert fotorealistische Bilddaten und appliziert verschiedene Defekttypen virtuell auf die Bauteile. Das Ergebnis: Ein einsatzbereites Analysemodell innerhalb von nur sechs bis acht Stunden.

Der Inspektionsprozess bei Hirschvogel umfasst eine vollautomatisierte Zuführung: Ein Roboter entnimmt die Schmiedeteile dabei direkt aus der Transportkiste. Hochauflösende Kamerasensoren erfassen die Bauteile, während die Software sie innerhalb von Sekundenbruchteilen analysiert. Das System identifiziert Geometrieabweichungen sowie Oberflächenfehler zuverlässig und ordnet sie präzise gemäß dem digitalen Fehlerkatalog zu. Durch diese objektive KI-Auswertung wird die Fehlerrate bei der Klassifizierung minimiert, wodurch sich Pseudoausschuss – also die irrtümliche Aussortierung von Gutteilen – nahezu vollständig vermeiden lässt.

Die Vorteile für die Massivumformung sind messbar: Die hochgradige Automatisierung reduziert die Abhängigkeit vom Personal, senkt die Arbeitskosten und eliminiert menschliche Fehlerquellen. Die hohe Skalierbarkeit erlaubt es zudem, das System schnell auf neue Produktvarianten anzupassen.

• Die zweisträngige HSD^®-Betonstahllinie verarbeitet Bewehrungsstahl im Bereich von 5,2 bis 32 Millimetern Durchmesser bei Geschwindigkeiten von bis zu 45 Metern pro Sekunde
• Das Projekt unterstreicht die führende Rolle der SMS group in der energieeffizienten Hochgeschwindigkeitstechnologie für Langprodukte 

PT. BAHAGIA STEEL, ein führender indonesischer Hersteller von Rundstahl und Betonstahl mit Sitz in Surabaya, hat SMS group den ersten Auftrag über eine neue Betonstahl-Produktionslinie mit einer zweisträngigen HSD^®-Einheit (High-Speed Delivery) am Standort Kampung Wringinanom erteilt. Die Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2026 geplant. 

Angetrieben durch expandierende Bauprojekte in Indonesien hat PT. BAHAGIA STEEL in eine Greenfield-Anlage für Betonstahl investiert, um die Produktionseffizienz zu erhöhen und der wachsenden Nachfrage nach qualitativ hochwertigem Baustahl gerecht zu werden. Mit der neuen Linie kann Betonstahl mit einem Durchmesser von 5,2 bis 32 Millimetern bei maximalen Walzgeschwindigkeiten von bis zu 45 Metern pro Sekunde produziert werden. Damit steigert sie die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens und unterstützt den Infrastrukturbedarf vor Ort. 

SMS liefert die mechanische Ausrüstung und die Automatisierungssteuerung, einschließlich einer Hochgeschwindigkeitsschere vor dem Fertigblock, einer Wasserkastenkühlung und der zweisträngigen HSD^®-Linie. Die HSD^®-Linie ist für sehr hohe Produktivitätsraten ausgelegt und bietet ein perfektes Gleichgewicht zwischen der Herstellung sehr dünner Produkte, beispielsweise 5,2 Millimeter Durchmesser, und der Erfüllung höchster Ansprüche an die Anlagenkapazität. Dadurch bietet das System vielseitige Lösungsmöglichkeiten für anspruchsvolle Produktionsanforderungen. Die Leistung von 45 Metern pro Sekunde wird durch die Anlagenkonfiguration, die fortschrittliche Automation und das HSD^®-System ermöglicht, das für präzises Zählen und die Prozesssteuerung nur einen Stab pro Mulde garantiert und somit engere Toleranzen über Stränge hinweg im Vergleich zur herkömmlichen Technologie des Längsteilens bietet. Diese technischen Vorteile führen zu messbaren betrieblichen Vorteilen wie einer verbesserten Prozesssteuerung, höherer Materialausbringung (bis zu etwa zwei Prozent durch Reduzierung kurzer Stäbe im Mehrstrangwalzen) und einer insgesamt besseren Produktionseffizienz. 

Die Zusammenarbeit zwischen PT. BAHAGIA STEEL und SMS legt den Grundstein für eine langfristige Partnerschaft. Mit der Lieferung einer innovativen, energieeffizienten HSD^®-Linie unterstreicht SMS seine führende Position in der Hochgeschwindigkeitstechnologie für Langprodukte und sein Engagement bei der Unterstützung des Infrastrukturwachstums in ganz Indonesien.

Foto der Vertragsunterzeichnung: Von links nach rechts: Zhou Yinglei, Vice President Long Products SMS group China; Xin Wei, Electrics & Automation SMS group China; Wei Juan, Electrics & Automation, SMS group China; Stephan Feldhaus, Executive Vice President Long Products; Peter Langner, CEO von SMS group China; Christoph Stappenbeck, Vice President Electrics & Automation SMS group China; Huang Qinghai, Purchasing Manager von Xiamen Hengjietong; Xu Haijun, Technical Manager von Xiamen Hengjietong; Wang Guoshun, Long Products SMS group China; Stefano Cantarutti, Long Products SMS group China; Hou Liguang, Long Products SMS group China

• Bei höherer Produktionsleistung und verbesserter Produktqualität wird der Durchmesserbereich auf 5 bis 25 Millimeter (inklusive 6 bis 16 Millimeter bei Betonstahl) erweitert
• Die modernisierte Anlage ist für eine Benchmark-Höchstgeschwindigkeit von 115 Metern pro Sekunde ausgelegt und erzielt damit neue Walzgeschwindigkeitsrekorde in China
• SMS group liefert optimierte Prozesse, betriebliche und technische Schulungen, ein lokales Ersatzteillager in Schanghai und stellt ein spezialisiertes Serviceteam für schnelle Unterstützung bereit
• Die Inbetriebnahme ist für das 4. Quartal 2026 geplant

Jingye (Yingkou) Medium Plate Co. Ltd. und SMS group haben einen Vertrag über die Modernisierung der Hochgeschwindigkeits-Drahtstraße Nr. 1 im chinesischen Yingkou-Werk unterzeichnet. Die Ziele des Upgrades umfassen die Erweiterung des Durchmesserbereichs und der Produktqualität für hochwertige Sonderstähle. Damit will Jingye die sich entwickelnden Marktanforderungen in China erfüllen, insbesondere für Automobil- und Sonderanwendungen. Die Inbetriebnahme ist für das 4. Quartal 2026 vorgesehen.

Nach Fertigstellung wird die modernisierte Anlage ihr Produktspektrum um glatte Rundstäbe von 5 bis 25 Millimeter Durchmesser sowie Betonstähle von 6 bis 16 Millimeter erweitern. Die Produktionsmöglichkeiten sollen erweitert werden, um ein breites Portfolio an hochwertigen Stahlgüten abzudecken, wie zum Beispiel hochgekohlte Stähle, Reifencord, Schweißdraht, Kaltstauchstahl, Feder-, Werkzeug-, Lager- und Automatenstähle. Dank einer maximalen Walzgeschwindigkeit der modernisierten Anlage von 115 Meter pro Sekunde wird die Produktionseffizienz erhöht, die Kapazitäten zur Erfüllung der Marktnachfrage gestärkt und die Produktvielfalt gesteigert.

Die Modernisierung der bestehenden Hochgeschwindigkeits-Drahtstraße von SMS aus dem Jahr 2012 umfasst die Lieferung und Integration einer Kernwalzlösung bestehend aus einem achtgerüstigen Fertigblock und einem viergerüstigen MEERdrive^®PLUS-Kalibrierblock. Zu den technologischen Highlights gehören die Anlagenkonstruktion und der integrierte Walzprozess von SMS. Mit der V-förmigen 45-Grad-Topcross-Anordnung sorgt der achtgerüstige Fertigblock für drallfreies Walzen und hochpräzise, hochwertige Oberflächenergebnisse. Hartmetallringe bieten eine längere Lebensdauer und können mit hydraulischen Werkzeugen schnell gewechselt werden. Mit Schrauben und Exzenterbuchsen werden die Walzspalte synchron und symmetrisch eingestellt, um die Toleranzen während des Produktionsprozesses zu erhalten.

MEERdrive^®PLUS realisiert das patentierte Independent-Drive-Konzept von SMS für den Kalibrierblock. Jedes Gerüst wird von einem eigenen Motor angetrieben und hat ein Getriebe mit mehreren wählbaren Übersetzungen. Das Bedienpersonal kann die jeweils optimalen Walzprogramme über die HMI auswählen und die Anlage ist bestens ausgelebt für den Hochleistungsbetrieb. Die Kombination einer Stichfolge “Oval-Rund-Rund-Rund“ mit flexibler, unabhängiger Geschwindigkeitsregelung gewährleistet durchgängig enge Toleranzen und hervorragende Produktqualität bei allen Größen und Stahlgüten.

Über die Lieferung von Ausrüstung hinaus wird SMS Unterstützung bei der Prozessoptimierung und Betriebsschulungen bieten, um ein schnelles Hochfahren und eine stabile Produktion zu gewährleisten. Mit einem lokalen Ersatzteillager in Shanghai und einem fest zugeordneten technischen Serviceteam garantiert SMS schnelle Antwortzeiten und effiziente langfristige Unterstützung.

Diese Modernisierung setzt die produktive Partnerschaft zwischen Yingkou Jinghua Steel und SMS fort, die im Jahr 2012 mit einem Projekt begann, das vier identische parallele Drahtlinien für hohe Produktionsmengen umfasste.

• Das Aluminium-Kaltwalzwerk ist für die Herstellung von Bändern mit 2.200 Millimeter Breite und bis zu 0,15 Millimeter Enddicke ausgelegt
• Tahweel wird Folien für die Verpackungs- und Automobilindustrie und weitere Branchen liefern
• Die Investition in das Aluminiumwerk erfolgt im Rahmen von "Saudi Vision 2030", einem umfassenden Plan zur wirtschaftlichen Entwicklung des Landes

Riad, Königreich Saudi-Arabien. Die Tahweel Metal Industry Company (TMIC) hat einen Vertrag mit der SMS group für die Entwicklung, Fertigung und Lieferung eines Sexto-Aluminium-Kaltwalzwerks zur Herstellung hochwertiger Aluminiumbänder abgeschlossen. Die Anlage wird das Herzstück eines integrierten Aluminiumfolienkomplexes sein, welches in der Dammam Industrial City III (Modon-III) am Arabischen Golf errichtet wird. 

TMIC, deren Muttergesellschaft Tahweel Holding ein führender Anbieter von Materiallösungen in der MENA-Region (Naher Osten und Nordafrika) ist, führt ihre Expansion im Bereich der flexiblen Verpackungen mit dem Walzen von Aluminiumfolien fort. Daher ist es für TMIC besonders wichtig, auf die Kompetenz und die langjährige Erfahrung der SMS group zu setzen, um sich langfristig zukunftssicher aufzustellen. 

Das hochmoderne Sechswalzengerüst wird Bänder von bis zu 2.200 Millimeter Breite und 8 mm Dicke auf eine Endstärke von bis zu 0,15 Millimeter walzen. Der Großteil der Bänder wird zu Folien für Lebensmittel-/Pharmaverpackungen und andere industrielle Anwendungen verarbeitet. Das Kaltwalzwerk der SMS group sichert eine konstant hohe Produktqualität. Es vereint hochpräzise Dickenkontrolle, flexible Walzkapazitäten, energieeffiziente Prozesse, fortschrittliche Automatisierung sowie robuste Betriebssicherheit für eine langfristig effiziente Produktion.

Die offizielle Bekanntgabe des Auftrages erfolgte in Riad unter Teilnahme von hochrangigen Regierungs- und Firmenvertretern. Die Investition steht im Einklang mit der „Saudi Vision 2030“ zur Diversifizierung der Wirtschaft, bei der industrielle Innovation, Lokalisierung der Produktion und nachhaltige Ressourcennutzung in den Vordergrund gestellt werden. Die SMS group freut sich und ist stolz, als vertrauenswürdiger Technologiepartner Teil dieses Projekts zu sein.

• Integration der ersten CMT^® 700-Anlage Europas am Standort Oțelu Roșu von UMB Steel für nachhaltige Herstellung von Langprodukten und optimierte Kosten pro Tonne
• Endlosproduktion von Betonstahl und qualitativ hochwertigen Stahlgüten im halbkontinuierlichen Betrieb zur Deckung der wachsenden Marktnachfrage
• Vom Schrott bis zum Fertigprodukt in etwa 120 Minuten bei einer Jahreskapazität von rund 700.000 Tonnen

UMB Steel s.r.l., Stahlhersteller mit Sitz in Bukarest, hat SMS group mit der Lieferung der ersten Walzstraße Europas mit Continuous Mill Technology (CMT^® 700) für seinen Standort in Oțelu Roșu, Rumänien, beauftragt. Das neue Stabstahl- und Betonstahlwalzwerk wird in den bestehenden Stahlwerkskomplex integriert und in einem kontinuierlichen Endlosverfahren betrieben, um minimale CO₂-Emissionen und eine hohe Produktionseffizienz zu gewährleisten. UMB Steel will damit die steigende Nachfrage nach nachhaltigem Baumaterial bedienen und vor allem das Straßenbaugeschäft der UMB group unterstützen.

Die CMT^® 700-Anlage ermöglicht eine Jahresproduktion von rund 700.000 Tonnen Stabstahl, Kompaktcoils und Walzdraht. SMS liefert die Anlage aus einer Hand und stellt mechanische, elektrische und Automatisierungssysteme bereit, um die neue Gieß- und Walzanlage in den bestehenden Stahlwerkskomplex von Oțelu Roșu zu integrieren.

Die innovative CMT^®-Technologie verbessert die bestehende Anlageninfrastruktur, da sie eine unterbrechungsfreie Produktion von Langprodukten aus Schrott ermöglicht, indem die Stranggussprodukte aus dem Stahlwerk kontinuierlich dem Walzwerk zugeführt werden.

Die CMT^® 700-Anlage reduziert die CO₂-Emissionen um bis zu 30 Prozent, da kein Erdgas für die Wiedererwärmung der Knüppel benötigt wird.  Die neue Anlage ist für einen flexiblen Produktionsmix ausgelegt: Sie kombiniert ein vertikales Kompaktcoil-System (VCC^®) für Coils mit einem Gewicht von bis zu acht Tonnen, eine Drahtstraße für hochkohlenstoffhaltige Baustahlgüten, die im „billet-to-billet“-Verfahren hergestellt werden, sowie eine Fertigstraße für Stabstahl. Die neue Stranggießanlage verfügt über mehrere technologische Merkmale zur Maximierung der Produktqualität und zur optimalen Prozesssteuerung, darunter CONREX-Kokillenrohr für hohe Gießgeschwindigkeiten und CONDRIVE-Kokillenoszillation zur Verbesserung der Oberflächenqualität des Produkts. Das Induktionsheizsystem zwischen Gießanlage und Walzstraße stellt die entsprechende Walztemperatur während des mehrsträngigen „billet-to-billet“-Produktionsprozesses ein.

Die neue Walzstraße wird auch mit dem TBK REBARgauge, einem autonomen Lasermesssystem, ausgestattet, das eine frühzeitige Erkennung von Maßabweichungen ermöglicht und Materialverluste durch Maximierung der Produktionstoleranzen reduziert.

Dieses Projekt markiert die erste Zusammenarbeit zwischen UMB Steel und SMS group. Es stärkt nicht nur die Stellung von UMB Steel auf dem rumänischen Markt, sondern stellt zugleich einen bedeutenden Meilenstein für die nachhaltige Stahlproduktion in Europa dar.

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