Tag für Tag versorgt die Küche im ZfP Reichenau mehrere hundert Menschen. Was in der Kantine oder auf den Stationen ausgegeben wird, muss kurze Zeit später gespült, sortiert und wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden. Wie wichtig ein funktionierender Spülraum für den gesamten Betrieb ist, zeigt sich gerade in einem Haus wie diesem: Das ZfP Reichenau nahe dem Bodensee ist eine zentrale Einrichtung der Erwachsenenpsychiatrie im Süden Baden-Württembergs. Auf dem weitläufigen Gelände werden täglich rund 600 bis 650 Patientinnen und Patienten behandelt, etwa 1.000 Mitarbeitende sorgen dafür, dass Versorgung, Therapie und Organisation ineinandergreifen. Die psychiatrische Klinik funktioniert im Alltag deshalb tatsächlich ein wenig wie ein kleines Dorf: mit Stationen und Therapiebereichen, einer eigenen Wäscherei, einer Bäckerei, Werkstätten – und einer Küche.   

Seit Mai 2025 ist der Japaner Kenji Hayashi verantwortlicher Küchenleiter des Hauses. Gemeinsam mit seinem Team entstehen hier täglich rund 800 Mahlzeiten – vom Frühstück bis zum Abendessen, von verschiedenen Kostformen bis hin zu individuell angepassten Speisen für Patientinnen und Patienten. Ein Teil davon wird direkt in der Kantine auf dem Gelände serviert, wo Patientinnen und Patienten, Mitarbeitende und Besucher gemeinsam essen. Viele Mahlzeiten gehen aber auch auf die Stationen und werden dort ausgegeben. Mit jedem Essen kehrt auch Geschirr zurück in die Küche. Teller, Tabletts, Schalen und Behälter müssen gespült werden, damit sie schnell wieder im Einsatz sind. Wenn es an dieser Stelle hakt, wirkt sich das rasch auf die Abläufe in der Küche aus.  

Wenn der Spülraum zum Schlüsselfaktor wird  

Genau dieser Punkt war im ZfP Reichenau irgendwann erreicht. Die alte Spülanlage arbeitete noch dampfgetrieben und hatte über viele Jahre zuverlässig ihren Dienst getan. Doch irgendwann war klar, dass die Technik den Anforderungen eines modernen Küchenbetriebs nicht mehr gerecht wurde. „Die alte Reinigungsstraße gab ihren Geist auf“, erinnert sich Jochen Reutter, Betriebsdirektor des ZfP Reichenau. „Und wir mussten eine Entscheidung treffen: Was machen wir neu?“  

Aus dieser Frage wurde mehr als ein einfacher Austausch von Alt gegen Neu. Die Einrichtung nutzte diesen Moment für einen grundsätzlichen Neuanfang. In der öffentlichen Ausschreibung ging es nicht nur um Leistung, Haltbarkeit und Kapazität der Anlagen. Ebenso wichtig waren Energieeffizienz, Hygieneanforderungen und ein Arbeitsumfeld, das den Mitarbeitenden den Alltag erleichtert.   

Spülen und Speisereste-Management im Zusammenspiel  

Für die neue Spülküche setzte das ZfP Reichenau auf eine Lösung von Meiko, in der mehrere Prozesse ineinandergreifen. Dazu gehören eine Bandspülmaschine M-iQ, ein Speisereste-Management-System mit dem BioMaster® Flex, eine Universalspülmaschine für größere Kochutensilien wie Töpfe oder Bleche. Im Alltag läuft das eingespielt ab. Wagen mit Geschirr und Tabletts kommen aus der Kantine und von den Stationen zurück in den Spülraum, werden ausgeräumt und die Speisereste direkt über die BioMaster® Flex Eingabestation entsorgt. Danach läuft das Spülgut durch die M-iQ. „Einmal abspülen, dann durchjagen – und am Ende kommt alles pikobello sauber heraus“, beschreibt Hayashi den Ablauf. Gerade im täglichen Betrieb zeigt sich, wie wichtig verlässliche Technik für die Abläufe der Küche ist. 

Besonders deutlich ist die Veränderung beim Umgang mit Speiseresten. Früher wurden sie in Kübeln gesammelt und mussten gekühlt werden, um dann entsorgt zu werden. Heute geht das per Knopfdruck: Speisereste werden direkt im Spülraum eingegeben, gelangen über Leitungen in Sammeltanks im Keller. Das spart Wege, verbessert die Hygiene und entlastet das Team spürbar. „Das entspricht auch den Hygienevorschriften, die man heutzutage haben muss“, erläutert Jochen Reutter. Gleichzeitig haben Mitarbeitende deutlich weniger direkten Kontakt mit den Speiseresten.  

Die Veränderung ist nicht nur technisch sichtbar, sondern auch im Arbeitsalltag spürbar. Wo früher vier bis fünf Mitarbeitende im Einsatz waren, kommt das Team heute mit ein bis zwei Personen weniger aus. Gleichzeitig ist die Hitzeentwicklung im Raum deutlich geringer geworden, die Bedienung einfacher und die Ergonomie besser. „Die Rückmeldungen der Mitarbeitenden sind durchweg positiv“, berichtet Reutter. 

Auch Wasser-, Energie- und Chemieverbrauch konnten reduziert werden. Damit spart die neue Technik Ressourcen und entlastet zugleich den laufenden Betrieb. Für das ZfP Reichenau ist das Teil eines größeren Wandels, in dem nachhaltigere Prozesse zunehmend an Bedeutung gewinnen. Wer mit Jochen Reutter über Technik spricht, merkt schnell, dass genau solche Fragen bei Entscheidungen von Anfang an mitgedacht werden. 

Ein Quantensprung für die Spülküche  

Für Reutter steht deshalb fest: Die Modernisierung des Spülraums ist weit mehr als ein technisches Upgrade. „Normalerweise würde man vielleicht von Spültechnik 2.0 sprechen“, sagt er. „Ich würde eher sagen: Das hier ist Spültechnik 6.0. Ein echter Quantensprung.“ 

Im Dezember des vergangenen Jahres wurde am Offenburger Hauptsitz des Hygieneexperten Meiko das 10.000ste Exemplar der Band- und Transportmaschine M-iQ gefertigt. Die Jubiläumsmaschine wird als M-iQ Cup bei Gate Gourmet am Flughafen Kopenhagen eingesetzt. Dort spült sie künftig bis zu 10.500 Mehrwegbecher pro Stunde und sorgt für schnelle und hygienische Wiederverfügbarkeit – ein entscheidender Faktor im Airline- und Event-Catering.

Die Markteinführung im Jahr 2009 blieb vielen Branchenexperten bis heute in Erinnerung: Das bekannte Magier-Duo Ehrlich Brothers zauberte eine meterlange Maschine live vor den Augen des internationalen Fachpublikums auf die Bühne des Europa Parks.

In den folgenden Jahren durchlief die M-iQ-Serie eine vielseitige technische Evolution mit Anpassungen für zahlreiche Branchen, die von den Vorteilen profitieren wollten. Aktuelle Erweiterungen wie das Automatisierungsmodul M-iFlow IPB adressieren gezielt den Personalmangel und steigern die Effizienz sowie die Wirtschaftlichkeit. Zusätzliche Studien zu KI-gestützter Automatisierung zeigen zudem mögliche Anwendungsbereiche in der Zukunft auf.

Die Jubiläumsmaschine wurde daher gebührend gefeiert: Beim „Spülmaschinenfest“ am 22. Januar kamen Mitarbeitende aus allen Bereichen zusammen, um die 10.000ste M-iQ zu würdigen. Trotz winterlicher Temperaturen von minus zwei Grad sorgten Wintergrillen und ein festliches Beisammensein im Betriebsrestaurant für beste Stimmung. In seiner Ansprache erinnerte Dr.-Ing. Thomas Peukert, CEO der Meiko-Gruppe, an die Anfänge der M-iQ: „Der interne Projektname lautete MGM: die Mutter-Großmaschine, wobei sich Mutter auf das realisierte Plattformkonzept für Großmaschinen bezog. Schon die Markteinführung war ein außergewöhnlicher Moment – technisch anspruchsvoll, international beachtet und bis kurz vor dem Event von Spannung geprägt.“ Sein Dank galt allen Beteiligten aus Entwicklung, Konstruktion, Produktion, Vertrieb, Service und vielen mehr: „Die M-iQ ist echtes Teamwork.“

Die feierliche Übergabe der festlich geschmückten Maschine fand Ende Januar in Dänemark statt, während Vertreter des Gate Gourmet Headquarters in Zürich Anfang Februar nach Offenburg eingeladen wurden. Dort erhielten sie ein Miniaturmodell der Maschine und eine Dankesurkunde überreicht. Dazu betont Thomas Peukert: „Wir möchten unsere Freude teilen und mit unserem Dank auch die enge Partnerschaft unterstreichen, die beide Unternehmen verbindet.“

Wenn Personal fehlt, lautet die Antwort: Automatisierung
Im Bereich der Großküchen besteht noch immer Personalmangel. Daher hat sich Meiko intensiv damit beschäftigt, welche Möglichkeiten Automatisierung bieten kann, um 50% Personal bei Bedienung der Spülmaschine in der Einlaufzone einzusparen. Leiter der Entwicklung von Meiko, Bruno Gaus: „Die Personaleinsparung war unser größter Ansporn, das Automatisierungsmodul M-iFlow IPB zu entwickeln, welches sogar noch mehr als  50% Personaleinsparung bieten kann“.

Die weitere Überlegungen zur Einsparung von 100% Personal brachte Meiko und Yaskawa zusammen. Auf der Messe Automatica wurde nun demonstriert, wie die Eingabesituation an einer Spülmaschine ohne Personal mit einem Roboter gelöst werden kann.

Der Roboter schafft es, in einer Stunde eine große Menge an Geschirrteilen einzusortieren und stellt sich flexibel auf den Geschirrfluss ein. Die Speisereste werden direkt im M-iFlow IPB separiert und idealerweise einem Tank zugeführt – sodass auch diese Lösung perfekt und personalfrei integriert ist. Nach einem Langzeittest greift der Roboter die Geschirrteile sicher und sorgt für minimalsten bis gar keinen Ausschuss. Die Kameratechnologie entspricht neuesten Standards und bietet dadurch eine hohe Prozesssicherheit.

Innovativer Durchbruch

Aus der Konzeptstudie entstand ein innovativer Durchbruch. Nicht die klassischen Pick & Place-Aufgaben sind die Neuerung, sondern ein spezieller Greifer, der Teller mit den Essensresten sicher in den M-iFlow IPB einsortiert. Intensive Forschung machte diesen Greifer möglich. Dieser greift die Geschirrteile mittels Unterdrucks sicher und verhindert durch seine spezielle Konstruktion, dass Essensreste auf den Geschirrteilen verbleiben und nicht mit abgesaugt werden. Der Roboter nutzt dabei bildverarbeitende Sensorik.

Dr. Michael Klos, General Manager Business Development, Yaskawa Europe, sagte gegenüber dem Sender NTV: „Wir zeigen wie Roboter in Alltagssituationen, die zuvor nicht automatisierbar waren, Hand-Augen-Koordination ermöglichen.“

Dr.-Ing. Thomas Peukert, CEO der Meiko-Gruppe, zeigt sich erfreut:
"Diese Innovation zeigt einen echten Durchbruch in der Robotertechnologie. Die nahtlose Übersetzung menschlicher Greiftätigkeiten in automatisierte Prozesse setzt neue Maßstäbe in Sachen Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit. Auch wenn diese bahnbrechende Lösung derzeit noch nicht bestellbar ist, demonstriert sie eindrucksvoll den hohen Reifegrad und die rasante Entwicklungsgeschwindigkeit dieser zukunftsweisenden Technologie."

Japan meets Germany
Yaskawa Electric Corporation hat seine Wurzeln in Japan und ist an mehreren Standorten in Deutschland vertreten.

Yaskawa bildet zusammen mit Meiko, eine perfekte Synergie im Sinne einer zukunftsfähigen, durchdachten Lösung. Yaskawa ist einer der weltweit führenden Hersteller von Industrierobotern – ebenso wie Meiko im Bereich der Geschirrspültechnik.

Planen Sie Ihren unreinen Pflegearbeitsraum? Suchen Sie die optimale Spültechnik für Ihre Wohnbereichsküche? Oder benötigen Sie Spüllösungen für Ihre Stations- oder Zentralküche? Dann bietet Ihnen MEIKO nicht nur ein komplettes Programm an Geräten für den Pflegearbeitsraum und Spülbereich, sondern viel mehr …

„Wir begleiten Sie bei Ihren Projekten von der Planung über die Ausstattung bis zur Baubetreuung und unterstützen Sie mit einem Leistungspaket, das keine Wünsche offenlässt. Ihr Plus: Sie haben einen einzigen Ansprechpartner und können sich voll und ganz auf Ihre Kernaufgaben konzentrieren“, erklärt Dustin Höppner (Leitung Key Account Management Care, MEIKO Deutschland GmbH) die Vorteile, die der MEIKO Clean Solution Circle mit sich bringt.

Rundum gut versorgt: mit dem MEIKO Clean Solution Circle

In Nürnberg können Sie erstmals die ganzheitliche MEIKO Lösung, den Clean Solution Circle, live erleben – mit einer interaktiven Installation auf dem Messestand, die die einzelnen Bestandteile aufgreift und erklärt. Diese sind:

• Planung: für optimale Prozesse
• Service: für zuverlässige Wartung und Instandhaltung
• Chemie: für Hygiene- und Funktionssicherheit
• MEIKO Academy: für top-ausgebildetes Personal
• … und mehr

„Wir bieten eben mehr als nur die richtige Technik! Unser Komplettkonzept optimiert den gesamten Prozess in Pflegearbeitsräumen und auch in Spülbereichen von Pflegeeinrichtungen – und steigert damit sowohl Hygiene als auch Effizienz“, so Dustin Höppner.

Nutzen Sie die Gelegenheit, sich vom 8. bis 10. April persönlich auf der ALTENPFLEGE (Stand 725, Halle 7) in Nürnberg von der Qualität und Effizienz der MEIKO Lösungen zu überzeugen – und verlassen Sie sich auf die Erfahrung und Expertise eines der weltweit führenden Anbieter von Spül-, Reinigungs- und Desinfektionstechnik!

Stichwort: Eigenschutz

Unter Eigenschutz werden alle Maßnahmen verstanden welche den Atemschutzgerätewart bei seiner Arbeit vor der inneren Kontamination der Persönlichen Schutzausrüstung (PSA), z. B. Bakterien und Blut und der äußeren Kontamination der PSA, z. B. Ruß und Asbest schützen.

Die Art der Kontamination muss hierfür bekannt sein und kann z. B. durch Kontaminationsanhängekarten kenntlich gemacht werden.

Je nach Kontaminationsart und -grad ist die Schutzausrüstung für den Atemschutzgerätewart zu wählen. Als Minimalausrüstung sollten stets Einmalhandschuhe getragen werden.

Ablauf in der Atemschutzwerkstatt

Die Aufbereitung von Atemschutztechnik erfolgt in mehreren Schritten beginnend im Schwarzbereich bis in den Weißbereich. Jeder Schritt stellt sicher, dass die Ausrüstung sicher und hygienisch für den erneuten Einsatz aufbereitet ist.

Schwarzbereich

Hier wird kontaminierte Ausrüstung entgegengenommen und vorgereinigt.

1. Eingang

Zunächst wird die persönliche Schutzausrüstung (PSA) entgegengenommen. Der Atemschutzgerätewart wählt den erforderlichen Eigenschutz entsprechend der jeweiligen Gefahrenlage aus. Einmalmaterialien werden fachgerecht entsorgt. Zudem wird die Verwaltung für die weiteren Schritte vorbereitet.

2. Grobreinigung

Die Ausrüstung wird zur Grobreinigung in das Reinigungsgerät "TopClean D" eingesetzt. Vollmasken werden auf Maskenköpfe gespannt, komplette Pressluftatmer entweder im Korb platziert oder auseinandergebaut. Die Lungenautomaten werden an den Druckluftverteiler des Korbs angeschlossen. Anschließend wird das Reinigungsprogramm je nach Verschmutzungsgrad ausgewählt.

3. Demontage

Nach der Grobreinigung erfolgt die Demontage der Vollmasken und Pressluftatmer. Auch bei diesem Arbeitsschritt wählt der Atemschutzgerätewart PSA, die zu seinem eigenen Schutz dient.

4. Reinigung und Desinfektion

Die vorgereinigte PSA wird in das "TopClean M" eingesetzt und das gewünschte Reinigungs- und Desinfektionsprogramm gestartet. Die maschinelle und kontaktlose Reinigung, Desinfektion und Spülung sorgt für eine hohe Prozesssicherheit.

Weißbereich

5. Trocknen und Flaschen füllen

Die gereinigte und desinfizierte PSA wird in den Trockenschrank gegeben und entsprechend den Herstellerangaben getrocknet. Die Atemluftflaschen werden an der Füllleiste oder der Sicherheitsfüllrampe befüllt.

6. Montage und Austausch

Ist alles trocken, erfolgt der Austausch von Ersatzteilen gemäß den Herstellerangaben und der Richtlinie vfdb 0840. Anschließend werden die zuvor demontierten Teile, wie die Innenmaske und der Lungenautomat, wieder montiert.

7. Wartung, Reparatur und Prüfung

Die PSA wird nach den Herstellervorgaben sowie der Richtlinie vfdb 0840 mit einem Prüfgerät auf ihre Funktionsfähigkeit getestet. Ist alles in Ordnung kann die Ausrüstung hygienisch und sicher verpackt werden, dazu eignet sich beispielsweise das Einschweißen in eine Plastiktüte.

8. Verwalten, Lagern und Ausgeben

Alle durchgeführten Arbeiten sowie verwendete Ersatzteile werden nachvollziehbar dokumentiert. Die PSA wird entsprechend den Herstellerangaben gelagert, bevor sie für die erneute Nutzung ausgegeben wird.

Durch diesen strukturierten Prozess wird sichergestellt, dass die aufbereitete Atemschutztechnik den höchsten Sicherheits- und Hygienestandards entspricht.

Ein Plakat zum Ablauf in der Atemschutzwerkstatt kann unter diesem Link https://m3o.link/AblaufASW bzw. diesem QR-Code heruntergeladen werden.

Feuerwehrleute haben ein deutlich erhöhtes Risiko, an Krebs zu erkranken. Warum ist das so?

Feuerwehrleute sind in Brandeinsätzen, aber auch bereits in der Heißbrandausbildung oder in der Atemschutzgerätewerkstatt Gefahrstoffen ausgesetzt, vor denen sie sich schützen müssen. Schauen wir uns das häufigste Problem an: bei Bränden entstehen sogenannte PAK, das steht für Polyzyklische Aromatische Kohlenwasserstoffe. Diese PAK sind – im Gegensatz zu Ruß – nicht sichtbar für das menschliche Auge. Aber eben diese Moleküle sind krebserregend.

Die Feuerwehrleute tragen doch Schutzkleidung und Atemschutz. Wo ist das Problem?

Das ist richtig und gut, nur eben kein vollständiger Schutz. Der Atemschutz sorgt dafür, dass wir die PAK nicht einatmen. Aber PAK nehmen wir Menschen über die Haut auf. Oder auch über Hand-Mund-Kontakt. Die Schutzkleidung ist nicht komplett dicht, also lagern sich bei Brandeinsätzen oder im Brandcontainer insbesondere an den Übergängen der Schutzkleidung PAK auf der Haut ab. Und nach dem Einsatz, bis hin in die Atemschutzgerätewerkstatt, ist der Umgang mit kontaminiertem Material entscheidend, denn so kommen PAK oft im Nachgang auf die Haut, oder werden auf der Wache verschleppt – dann werden Türklinken, Bereiche, in denen wir essen usw. kontaminiert.

Wie oft müssen krebserregende Stoffe über die Haut eindringen, bis sie wirklich gefährlich sind für den menschlichen Organismus?

Im Arbeitsschutz gibt es für die meisten gesundheitsschädlichen Stoffe einen Grenzwert – bis hin zu Staub, etwa auf der Baustelle. Solange also unser Körper nicht mehr als dieser Höchstmenge ausgesetzt wird, ist statistisch gesehen das Risiko von Folgeerkrankungen ausreichend gering, sodass wir im Arbeitsschutz dann mit den getroffenen Maßnahmen einverstanden sind und nicht noch mehr tun müssen. Doch für PAK gibt es keinen biologischen Grenzwert! Denn selbst kleinste Mengen können den Unterschied ausmachen. Man kann nicht statistisch sagen, dass eine gewisse Menge über 0 noch OK ist. Konsequent wäre also, jeglichen Hautkontakt mit PAK komplett auszuschließen. Aber das ist in der Praxis einfach nicht möglich. Also müssen wir uns fragen, was sich tun lässt, um die Aufnahme von PAK weitestgehend zu reduzieren.

Und wie lassen sich die PAK von der Haut waschen?

Eine spannende Frage, denn genau hier gibt es in den letzten Jahren neue Erkenntnisse: Jahrelang haben wir uns in der Feuerwehr auf Seife oder die sogenannten Dekontaminationstücher verlassen. Damit bekommt man vielleicht auch den Ruß weg, aber tatsächlich bleibt mehr als die Hälfte der PAK auf der Haut – bei Tüchern sogar mehr als drei Viertel. Und das sind Stoffe, die krebserregend sind und über die Haut aufgenommen werden. Es braucht also ein anderes Waschprinzip, um diese PAK-Moleküle von der Haut wegzubekommen. Wir haben dazu mit pak-ex eine Paste entwickelt, die überhaupt keine Reibekörper oder Seifen enthält, aber eine unglaublich gute Dekontaminationsleistung bringt: das erreichen wir mit Tonerden, sodass die PAK daran gebunden werden. Der zweite wichtige Effekt ist, dass unser Patent beim Waschen die Hautbarriere nicht beeinträchtigt – denn auch das ist ein Problem von Seifen, Tüchern oder Waschpaste: diese Mittel wirken negativ auf die Hautbarriere, sodass die Gefahrstoffe noch leichter und schneller in den Körper gelangen. Sie sind also aus zwei Gründen nicht geeignet nach dem Brandeinsatz, nach einer Übung im Brandcontainer, oder in der Atemschutzgerätewerkstatt.

Wie schnell soll die Haut nach einem Einsatz von Schadstoffen gereinigt werden?

Je schneller, desto besser, idealerweise noch an der Einsatzstelle. Wenn möglich, wäre also das Duschen an der Einsatzstelle, da wie angesprochen alle Übergänge der Schutzkleidung Einfallstore sind – also auch die Übergänge zwischen Stiefeln und Hose im Beinbereich, sowie im Hüftbereich zwischen Jacke und Hose. Wenn eine Dusche vor Ort nicht möglich ist, wie derzeit noch bei den meisten Feuerwehren, dann empfehlen wir zumindest eine Grobreinigung am Hygieneboard, also Hände, Gesicht, Hals und Nacken. Und dann zeitnah, auf der Wache, eine Dusche.

Einsatzkräfte finden im MEIKO Online-Magazin weitere Tipps zum Eigenschutz und dem Schutz von Kameradinnen und Kameraden vor Schadstoffen, zum Beispiel in den Beiträgen zu Einsatzhygiene. Im letzten erläutert Dr. Jonas Schubert auch, wann es sinnvoll ist, die Hände mit Seife zu waschen und wann mit seifenfreien Produkten. Welche persönliche Schutzausrüstung Atemschutzgerätewarte bei ihrer Arbeit im Schwarz- und im Weißbereich tragen sollten, veranschaulicht der Beitrag: Aufbereitung von Atemschutzausrüstung.

Das neueste Ergebnis der Meiko Forschungs- und Entwicklungsabteilung ist keinesfalls Automatisierung um der Automatisierung willen. Vielmehr sah man bei Meiko in erster Linie die Möglichkeit, den Personalbedarf am Maschineneinlauf des Spülbereichs um bis zu 50 % zu senken. Ganz nebenbei ist dies auch ein Tribut an die Anstrengungen der Meiko-Kunden, mehr soziale Nachhaltigkeit im eigenen Spülbereich zu etablieren. Dazu Lars Urban, Geschäftsführer der Meiko Deutschland GmbH und verantwortlich für deren Projektgeschäft: „Wir schaffen mit M-iFlow IPB nicht nur eine Lösung für die knappen Ressourcen hinsichtlich des Personals. Wir sorgen gleichzeitig für eine deutliche Arbeitserleichterung für die Menschen, die in der Spülküche aktiv sind“.

Dies geschieht mit dieser Meiko-Innovation dadurch, dass Speisereste mit einem neu entwickelten Zusatzmodul automatisch entfernt werden, bevor das Geschirr dann auf einer Schalen- und Tellerrutsche landet, die dieses automatisch dreht und wendet. Ergebnis: Das Spülgut fährt bestens ausgerichtet in die Spülmaschine ein, wo es hinsichtlich Hygiene perfekt gereinigt wird. „Mit unserer neuesten Technologie können rund 25 Tabletts von einer Person pro Minute abgeräumt werden – und zwar unter den ergonomisch besten Bedingungen für den Menschen, der dies tut.“

Was bei der Entwicklung besonders interessant ist: Hinter dem Namen Meiko M-iFlow IPB verbirgt sich eine Anlage, die Hand in Hand mit Kunden und Fachplanern entwickelt wurde. Deshalb zielt das Modul auf die aktuellen Herausforderungen der Branche ab – vom Personalmangel über explodierende Betriebskosten bis hin zur Flexibilität bei schwankenden Gästezahlen.

Das bestätigt Mario Dobberkau, Bereichsleiter Süd der Hochschulgastronomie des Studierendenwerks OstNiedersachen: „Heute können wir damit auf jede Gästezahl mit dem gleichen Personaleinsatz reagieren, egal ob 500 oder 1500 Essen“. Gründe dafür sind ein deutlich höherer Umsatz und optimierte Arbeitsabläufe durch die Neuentwicklung.

Diese Erfahrung machte auch Alexandra Reitz, stellvertretende Geschäftsführerin und Leiterin der Personalabteilung und der Campus-Gastronomie in Trier: „Die Arbeitsplatzqualität ist enorm gestiegen. Früher war die Spülküche ein sehr unbeliebter Ort, heute will jeder die Schichten hier übernehmen.“

Oliver Bärmann, Geschäftsleiter für Planung und Projektmanagement bei vtechnik, betont deshalb: „Die Kombination aus M-iFlow und Nassmüll-Anlage ist das Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit, Effizienz, Ergonomie und Hygiene, also die optimale Kombination für einen zukunftsfähigen Betrieb.“ 

Meiko Produktmanager Johannes Kopf ergänzt: „Wir sorgen mit der optimalen Gestaltung von Arbeitsplatz und Workflow für einen möglichst reibungslosen Betrieb im Spülbereich und steigern die Effizienz gegenüber konventionellen Spüllösungen.“  Laut Lars Urban rührt dies daher, dass „wir bei Meiko unsere Produkte für Menschen entwickeln und dabei einen klaren Fokus auf die Herausforderungen und Bedürfnisse unserer Kunden haben.“ Das Ergebnis: Der MEIKO Clean Solution Circle dreht sich kontinuierlich weiter – und das im Sinne der Menschen, die mit ihm arbeiten.

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