Doch während sich beispielsweise Altholz oder Bau- und Abbruchabfälle am Ende ihres Produktlebenszyklus problemlos sortenrein trennen und anschließend stofflich verwerten lassen, stellen CFK und GFK die Recyclingbranche vor ein echtes „Entsorgungsdilemma“, die sogenannte End-of-Life-Problematik.

Denn gerade jene Eigenschaften, die faserverstärkte Kunststoffe zu vielseitig einsetzbaren Materialien machen, sind der Grund dafür, warum sich die robusten Faserverbundstoffe vergleichsweise schwer entsorgen lassen.

GFK und CFK: Was sind faserverstärkte Kunststoffe?

Wie der Name bereits impliziert, handelt es sich bei Faserverbundstoffen um kombinierte Werkstoffe, bei denen zwei unterschiedliche Komponenten, die für sich genommen für viele Anwendungszwecke ungeeignet wären, miteinander verbunden werden: Eine Kunststoffmatrix hält das Material zusammen, zusätzliche Glas- oder Kohlenstofffasern ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung der Zugkräfte – und sorgen so für maximale Stabilität.

GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) und CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) sind die beiden dominierenden Vertreter innerhalb dieser Materialklasse. Beide Materialien unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Eigenschaften und ihrer Einsatzbereiche, sind aber gleichermaßen vom Entsorgungsdilemma betroffen.

Ausschlaggebend für die spätere Recyclingfähigkeit ist in erster Linie die Art des verwendeten Kunststoffes. In der Praxis ist der Einsatz von Duromeren, also Kunststoffen mit irreversibler, dreidimensionaler Vernetzung, weit verbreitet: Da Faser und Matrix chemisch unlösbar miteinander verbunden sind, entsteht eine Struktur, die sich nicht ohne Weiteres trennen lässt – der Kern des späteren Entsorgungsproblems. Thermoplastische Matrizen wären zwar deutlich recyclingfreundlicher, finden aber bislang nur selten Anwendung.

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Glasfaser vs. Kohlenstofffaser: Aufbau, Eigenschaften und Unterschiede von GFK und CFK

GFK und CFK folgen demselben Bauprinzip: Fasern aus Glas oder Kohlenstoff werden in eine Kunststoffmatrix, meist Epoxid- oder Polyesterharz, eingebettet. Die Ausrichtung der Fasern im Laminat, die sogenannte Faserarchitektur, bestimmt dabei, in welche Richtung das Bauteil am Ende belastbar ist. Festigkeit entsteht nur entlang der Lastrichtung, nicht allseitig.

Abgesehen davon unterscheiden sich die beiden Faserverbundstoffe vor allem in puncto Gewicht, Steifigkeit und ihrer elektrischen Leitfähigkeit:

• GFK
  überzeugt durch eine hohe Schlag- und Bruchfestigkeit und seine Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit. Damit eignet sich der Kunststoff ideal für die großflächige, wetterexponierte Bauteile. Da Glasfasern elektrisch isolierend sind, kommt GFK zudem überall dort zum Einsatz, wo eine elektrische Leitfähigkeit unerwünscht ist – oder gar schädlich wäre –, zum Beispiel bei der Herstellung von Leiterplatten.
• CFK
  ist rund fünfmal leichter als Stahl und etwa 40 % leichter als Aluminium, bei gleicher oder höherer Festigkeit. Der hohe E-Modul, ein Maß für die Steifigkeit gegen Verformung, macht kohlenstoffverstärkte Kunststoffe zum erstbesten Material für Strukturen, die sich auch unter Last kaum bis gar nicht verbiegen dürfen.

Doch egal ob GFK oder CFK: Faserverstärkte Kunststoffe haben eine gemeinsame Schwachstelle: Da Faser und Matrix grundlegend verschiedene Materialcharakteristika mitbringen, ist der Verbund inhomogen. Dieser ungleichmäßige Aufbau erschwert die Bearbeitung, aber auch das Recycling von Faserverbundstoffen am Ende ihres Lebenszyklus. Hinzu kommt die hohe Abrasivität der beiden Materialien, die Werkzeugverschleiß und Bearbeitungskosten zusätzlich in die Höhe treibt.

Faserverbundstoffe in der Praxis: Produktionsmengen und Anwendungsfelder

GFK und CFK sind definitiv keine Nischenmaterialien. Vielmehr prägen die innovativen Faserverbundstoffe ganze Industrien und sind daher aus zahlreichen Branchen nicht mehr wegzudenken. Aktuell dominiert GFK den Markt für Faserverbundwerkstoffe mengenmäßig, mit stetig wachsender Nachfrage. Größter Wachstumstreiber sind steigende Investitionen in erneuerbare Energien, allen voran die Windkraft.

Laut GFK-Marktbericht (2020) werden glasfaserverstärkte Kunststoffe in Europa in folgenden Bereichen eingesetzt:

• Transport: 36 %
• Bau und Infrastruktur: 35 %
• Elektro und Elektronik: 14 %

Polyesterharz macht mit einem Marktanteil von 62 % den Großteil der GFK-Verarbeitung aus. Und das nicht ohne Grund. Das Material ist günstig, vielseitig einsetzbar und hat somit schon lange etablierter Standard bei Massenprodukten. So werden beispielsweise Rotorblätter, Bootsrümpfe, Rohrleitungen oder Fassadenelemente häufig aus GFK hergestellt.

Der Anteil von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) ist zwar geringer, dennoch ist der Werkstoff aus wirtschaftlicher Sicht ebenfalls hochrelevant. Nach Angaben des Umweltbundesamtes wurden 2017 weltweit rund 128.000 Tonnen CFK verarbeitet – davon entfielen 36 % auf die Luftfahrt, 24 % auf den Automobilbau und 13 % auf die Windenergie.

GFK oder CFK – Welche Vor- und Nachteile hat welches Material?

GFK ist günstiger in der Herstellung und wirtschaftlich sinnvoll überall dort, wo großflächige, witterungsbeständige Bauteile benötigt werden, das Gewicht aber eine eher untergeordnete Rolle spielt.

CFK ist deutlich teurer als GFK und kommt daher in der Regel nur dort zum Einsatz, wo der konkrete Anwendungszweck die höheren Kosten rechtfertigt. Das ist immer dort der Fall, wo jedes Kilogramm an Mehrgewicht Betriebskoten und Leistungsfähigkeit unmittelbar beeinflusst, beispielsweise im Motorsport oder in der Luftfahrt. Gleichzeitig schützt die elektrische Leitfähigkeit des Materials Flugzeuge effektiv vor Blitzeinschlägen. Zudem ermüdet CFK kaum und behält auch nach Langzeitbelastung seine hohe Restfestigkeit bei.

Eine echte Herausforderung: Entsorgung und Recycling von Faserverbundstoffen

Sowohl GFK als auch CFK überzeugen also in Sachen Stabilität und Langlebigkeit: Beide Werkstoffe sind korrosionsbeständig, rosten also nicht, und halten auch Feuchtigkeit problemlos stand.

Was bei der Nutzung von Vorteil ist, wird jedoch am Ende des Produktlebenszyklus zum Problem: Die häufig verwendete Duromer-Matrix lässt sich nicht aufschmelzen. Klassisches Kunststoffrecycling scheidet damit aus, was aufwendigere Alternativverfahren erforderlich macht, um das Material dennoch fachgerecht entsorgen zu können.

Zwei Seiten derselben Medaille: Die ökologische Bilanz von GFK und CFK

Bereits die Herstellung von Glas- oder Kohlenstofffasern geht mit hohen Energiekosten einher. So werden beispielsweise für die Herstellung von Carbonfasern bis zu 286 MJ pro Kilogramm benötigt. Zum Vergleich: Stahl kommt auf rund 20 bis 30 MJ/kg.

Im Betrieb machen die Vorteile der Leichtbauweise diese Auswirkungen meist wieder wett, etwa durch Treibstoffeinsparungen in der Luftfahrt. Am Lebensende dreht sich die Bilanz jedoch erneut:

• Verbrennung 
  Carbonfasern überstehen die Hitze weitgehend unverändert und landen in der Schlacke – ohne Rückgewinnung, ohne Mehrwert.
• Deponierung
  GFK und CFK sind biologisch nicht abbaubar. Fasern persistieren dauerhaft im Boden. Zudem ist eine Deponierung von Faserverbundstoffen innerhalb der EU rechtlich verboten.
• Faserfreisetzung
  Wird das Material verbrannt oder anderweitig bearbeitet, können lungengängige Partikel freigesetzt werden.
• Fehlende Reparaturmöglichkeiten
  Auch eine Reparatur ist beiden Werkstoffen kaum möglich. Bei strukturellen Schäden bleibt daher meist nur der Komplettaustausch, was wiederum die anfallende Abfallmenge erhöht.

Unternehmen, die faserverstärkte Kunststoffe in den Umlauf bringen, müssen am Ende auch für die entstehenden Entsorgungskosten aufkommen. Anders als bei Metallschrott gibt es hierfür meist keinen Erlös.

Dieser fehlende wirtschaftliche Anreiz bremst den Aufbau strukturierter Recyclinglösungen. Das Umweltbundesamt kommt dennoch zu einem klaren Ergebnis: Recycling ist ökologisch sinnvoller als alle Alternativen und sollte gezielt gefördert werden. Allerdings stoßen viele Recycling-Methoden bei GFK und CFK schnell an ihre Grenzen.

Die Downcycling-Kaskade: Recyclingverfahren und ihre Grenzen

Das Kernproblem aller Recyclingverfahren ist dasselbe: Die Duromer-Matrix und die verstärkenden Fasern sind unlösbar miteinander verbunden. Diesen Verbund gilt es, aufzubrechen. Hierbei leidet fast immer die Materialqualität – es kommt zu einer Kaskade, bei der GFK und CFK mit jedem Recyclingschritt weiter an Wert verlieren: Ursprüngliche Hochleistungsbauteile werden zu Füllstoffen in Zement oder Asphalt und landen am Ende auf der Deponie.

Die drei etablierten Verfahren – mechanisches Recycling, Pyrolyse und Solvolyse – lösen das grundlegende Dilemma nicht. Je schonender das Verfahren, desto teurer. Je günstiger, desto minderwertiger das Ergebnis. Da die Aufbereitungskosten häufig über dem Wert der Rezyklate liegen, können diese preislich oft nicht mit Neuware mithalten. Besonders deutlich zeigt sich das bei Glasfasern: Neuware lässt sich so günstig produzieren, dass Rezyklate kaum wettbewerbsfähig sind. Bei Carbonfasern ist die Nachfrage nach Rezyklaten zwar größer, die Qualität reicht aber meist nicht an die von Neuware heran. Ihr Einsatz bleibt damit auf weniger anspruchsvolle Anwendungen beschränkt.

(Un)-geklärte Verantwortlichkeiten: Fehlende Infrastruktur, Deponierungsverbote und EPR

Das Entsorgungsproblem beginnt nicht erst im Recyclingwerk, sondern bereits beim Rückbau der Bauteile am Ende ihrer Nutzungsdauer. Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen sind oft groß, schwer und für den Transport aufwendig zu zerlegen. Einheitliche Rückbaustandards fehlen bislang ebenso wie ein spezialisierter Abfallschlüssel für GFK und CFK in der deutschen Abfallverzeichnis-Verordnung. Darüber hinaus wird der Umgang mit CFK- und GFK-Abfällen von Region zu Region unterschiedlich geregelt. Eine flächendeckende Entsorgungsinfrastruktur, die speziell auf Faserverbundabfälle ausgerichtet ist, existiert in Deutschland bis dato nicht.

Auch, wer am Ende die Verantwortung trägt, ist rechtlich nicht eindeutig geklärt. Zwar existiert mit der erweiterten Herstellerverantwortung (kurz: EPR für „Extended Producer Responsibility“) ein Prinzip, das Hersteller und Inverkehrbringer in die Pflicht nimmt – für Faserverbundwerkstoffe greift es jedoch nicht in dem Maße, wie es bei anderen Materialien – wie Verpackungen, Elektrogeräten oder Altreifen – der Fall ist. Solange diese Lücke nicht geschlossen wird, fehlt der Branche der regulatorische Druck, in strukturierte Recyclinglösungen zu investieren.

Ein Blick in die Zukunft: Auswege aus dem „End-of-Life“-Dilemma

Solange regulatorische Lücken bestehen und Rezyklate preislich nicht mit Neuware mithalten können, fehlt der Branche der strukturelle Antrieb zur Veränderung. Doch der Handlungsdruck wächst: steigende Abfallmengen, fehlende Infrastruktur und ein ungeklärter Rechtsrahmen zwingen die Branche immer mehr zum Umdenken. Technologisch und werkstoffseitig wird bereits an Antworten gearbeitet.

Gleichzeitig versuchen Unternehmen und Entsorgungsfirmen, der Problematik am Ende des Produktlebenszyklus zu begegnen: Damit GFK- und CFK-Abfälle überhaupt fachgerecht entsorgt werden können, müssen gerade sperrige Verbundbauteile zunächst zerkleinert werden.

Genau hier setzen wir bei ARJES an: Unsere modernen Zweiwellenzerkleinerer brechen das Material kontrolliert auf und bringen die ausgedienten Faserverbundstoffe so in eine handhabbare Form, die sich sicher transportieren und zwischenlagern sowie anschließend entsprechend weiterverarbeiten lässt.

Entsorgung beginnt im Labor: Neue Matrixsysteme und Fasertypen

Ideen und mögliche Lösungswege, um die Entsorgung von Faserverbundstoffen wie CFK und GFK langfristig zu vereinfachen gibt es viele.

Moderne Recyclingansätze wie beispielsweise das thermische Plasmaverfahren, das seit 2025 im Rahmen des Pilotprojekt Plas4Plas erprobt wird, zielen darauf ab, Recyclingprozesse zukünftig effizienter und nachhaltiger zu gestalten. Ob und in welchem Ausmaß neuartige Technologien die Entsorgung und Wiederverwertung von GFK und CFK vereinfachen werden, lässt sich zum aktuellen Zeitpunkt jedoch nicht abschließend beurteilen.

Andere Ansätze versuchen, am Kern des Problems anzusetzen. Und dieser liegt bei GFK und CFK in der Beschaffenheit des Materials. Oder anders gesagt: Solange Duromere den Markt dominieren, ist das Recycling strukturell schwierig, weil sich diese Harze nach dem Aushärten weder aufschmelzen noch sauber trennen lassen.

Thermoplastische Matrices sind schmelzbar und damit deutlich besser recycelbar. GKF-Abfall lässt sich mit thermoplastischer Matrix zu einem vollständig neuen Werkstoff kombinieren und so in einen geschlossenen Kreislauf zurückführen, ohne dass dafür neue Rohstoffe benötigt werden. Dieser Ansatz ist insofern bemerkenswert, als er nicht auf eine verbesserte Entsorgung bestehender Materialien setzt, sondern das Abfallmaterial selbst als Ressource begreift und damit ein grundsätzlich anderes Verständnis von Recycling voraussetzt.

Die Schweizer iwas-concepts AG und die FHNW haben dieses Konzept bereits erprobt. Dieser „Proof-of-Concept“ zeigt, dass eine kreislauffähige GFK-Lösung unter realen Bedingungen durchaus umsetzbar ist.

Weitere Ansätze befinden sich noch in der Entwicklung:

• Vitrimere
  Diese neuartigen Kunststoffe lassen sich thermisch umformen, ohne zu schmelzen, und verbinden so die strukturelle Festigkeit des Duromers mit der Recyclingfähigkeit des Thermoplasts.
• Biobasierte Harze
  Harze aus nachwachsenden Rohstoffen reduzieren den fossilen Ressourcenverbrauch spürbar. Das Trennungsproblem am Lebensende lösen sie damit jedoch nicht – denn ob ein Harz biobasiert ist oder nicht, sagt nichts darüber aus, wie gut es sich später von der Faser trennen lässt.
• Naturfaserverstärkte Kunststoffe
  Materialien wie Flachs oder Hanf sind biologisch abbaubar und damit am Lebensende grundsätzlich einfacher zu handhaben als konventionelle Faserverbundstoffe. Für Hochlastanwendungen fehlt ihnen jedoch die mechanische Belastbarkeit, die CFK oder GFK auszeichnet, weshalb sie als Ersatz in tragenden Strukturen bislang nicht infrage kommen.

Allen diesen Ansätzen liegt ein gemeinsames Leitprinzip zugrunde, das in der Fachwelt zunehmend als „Design for Recycling“ diskutiert wird: Matrixwahl und Fasertyp müssen bereits in der Konstruktionsphase auf das Lebensende des Bauteils ausgerichtet werden, nicht erst, wenn dieses bereits ausgedient hat.

GFK und CFK effizient zerkleinern – Faserverbundstoffe erfolgreich recyceln

Neue Matrixsysteme und ein recyclinggerechtes Design sind vielversprechende Ansätze, die jedoch erst dann vollständig greifen können, wenn sie industriell skalierbar sind. Bis dahin müssen die bisher bekannten Technologien die anfallenden Mengen an Faserverbundstoffen bewältigen. Voraussetzung für ein erfolgreiches Recycling von GFK- und CFK-Abfällen ist dabei nach wie vor, dass das Material zuvor mechanisch aufgebrochen und in eine definierte Partikelgröße überführt wurde. Die Zerkleinerung ist damit das Bindeglied zwischen Rückbaulogistik und allen nachgelagerten Verwertungsverfahren.

Bei Faserverbundwerkstoffen ist dieser Prozess deutlich anspruchsvoller als bei anderen Materialien, da ihre hohe Abrasivität Werkzeuge schnell abschleift und Standardmaschinen hier an ihre Grenzen bringt. Vor diesem Hintergrund bieten viele Anbieter aktuell für die Vorzerkleinerung von Faserverbundstoffen keine passende Lösung an.

Als auf die Entwicklung leistungsstarker Recyclingmaschinen spezialisiertes Unternehmen fertigen wir bei ARJES hochwertige Zweiwellenzerkleinerer, die allen Anforderungen an eine ordnungsgemäße Entsorgung von Faserverbundstoffen gerecht werden. Gleichzeitig arbeiten wir gemeinsam mit Entsorgern verstärkt daran, die Aufbereitung von Faserverbundabfällen wirtschaftlich tragfähig weiterzuentwickeln.

Unsere Maschinen sind speziell für hohe Belastungen und abrasive Materialien ausgelegt und bringen die erforderliche Kraft und Robustheit mit, um GFK und CFK prozesssicher zu zerkleinern.

Welcher Verwertungsweg am Ende wirtschaftlich sinnvoll ist, darüber entscheidet der Zerkleinerungsgrad:

• Thermische Verwertung (Zementindustrie)
  Grobe Partikel reichen aus – GFK dient als Ersatzbrennstoff und ersetzt fossile Energieträger.
• Stoffliche Verwertung:
  Je länger die erhaltene Faser, desto hochwertiger das Rezyklat und desto breiter die Einsatzmöglichkeiten im Sekundärmarkt.
• Pyrolyse und Solvolyse
  Beide Verfahren erfordern definierte, homogene Korngröße. Ein feiner Zerkleinerungsgrad bedeutet höheren Energieaufwand, aber auch höherwertiges Rezyklat.

Bei Fragen stehen wir Ihnen als qualifizierter Ansprechpartner jederzeit beratend zur Seite. Nehmen Sie noch heute Kontakt zu uns auf. Gemeinsam finden wir das passende Produkt für Ihren spezifischen Anwendungsfall.

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Volumenreduzierung ist in diesem Zusammenhang weit mehr als ein rein mechanischer Schritt. Sie kann Transporte entlasten, Zwischenlager übersichtlicher machen und Sortieranlagen mit gleichmäßigerem Material versorgen. Früh vorbereitete Stoffströme senken dadurch nicht nur Reststoffkosten, sondern verbessern auch die Rückgewinnung von Wertstoffen.

Warum Deponiekosten oft schon vor der Deponie entstehen

Deponiekosten entstehen nicht erst dann, wenn Reststoffe abgefahren oder eingelagert werden. Sie werden oft schon deutlich früher verursacht, nämlich dort, wo Stoffströme zu sperrig, zu heterogen oder zu schlecht dosierbar in den Prozess gehen. Dann steigen Umladeaufwand, Lagerdruck, Transportvolumen und der Anteil jener Fraktionen, die sich nur mit zusätzlichem Aufwand oder gar nicht mehr sinnvoll verwerten lassen.

Für Kommunen und Entsorger bedeutet das: Hohe Reststoffkosten sind oft ein Symptom eines vorher nicht ausreichend vorbereiteten Materialflusses. Wenn Material bereits vor der Sortierung besser vereinheitlicht und volumenreduziert wird, lassen sich nachgelagerte Prozessschritte stabiler organisieren. Das zeigt sich zum Beispiel bei überfüllten Zwischenlagern, zusätzlichen Umladevorgängen oder schlecht ausgesteuerten Sortierlinien. Typische Szenarien aus dem Gewerbemüll-Recycling verdeutlichen genau diesen Zusammenhang zwischen Materialmix, Aufbereitung und wirtschaftlicher Prozessführung.

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Wie Volumenreduzierung den Stoffstrom wirtschaftlicher macht

Volumenreduzierung verändert nicht nur die Größe des Materials, sondern die gesamte Prozessfähigkeit eines Stoffstroms. Sperrige Fraktionen lassen sich nach einer Vorbehandlung oft kontrollierter fördern, besser zwischenlagern und definierter an Folgeaggregate übergeben. Das kann besonders dort helfen, wo wechselnde Materialien, begrenzte Flächen oder ein hoher logistischer Druck aufeinandertreffen.

Für kleine bis mittelgroße Mengen reichen oft Schredder aus, die Materialströme früh vereinheitlichen und damit die nächsten Prozessschritte entlasten. Welche Lösung sinnvoll ist, hängt dabei vor allem von Stoffstrom, Mengenlage und den Bedingungen vor Ort ab.

Warum vorbereitete Materialien Sortieranlagen spürbar entlasten

Sortieranlagen arbeiten umso stabiler, je besser das Eingangsmaterial auf die Trenntechnik abgestimmt ist. Wenn Fraktionen zu sperrig, zu verwickelt oder zu inhomogen aufgegeben werden, steigen Störanfälligkeit, Nachsortierbedarf und Ausschleusungsverluste. Eine vorgelagerte Volumenreduzierung kann deshalb helfen, den Materialfluss gleichmäßiger zu machen und die Sortierung planbarer aufzubauen.

Für größere Materialmengen und robuste Stoffströme können Zerkleinerer helfen, den Materialfluss schon vor der eigentlichen Sortierung zu beruhigen und gleichmäßiger zu machen. Entscheidend bleibt dabei derselbe Punkt: Eine gute Sortierung beginnt nicht erst an der Anlage selbst, sondern häufig schon in der Art, wie das Material vorher vorbereitet wird.

Welche Kostenfaktoren bei Hausmüll- und Gewerbemüll-Aufbereitung mitentscheiden

Wer Deponiekosten senken will, sollte nicht nur auf Gebühren oder Reststoffpreise blicken. Wirtschaftlich relevant sind meist mehrere Kostenblöcke, die sich gegenseitig beeinflussen. Dazu gehören vor allem:
 

• Transportvolumen und Fahrzeugauslastung
• Zwischenlagerung und Flächenbedarf
• Störungen im Materialfluss
• Mehraufwand in der Sortierung
• hohe Reststoffanteile mit geringer Verwertbarkeit

Diese Faktoren wirken selten isoliert. Ein sperriger Stoffstrom kann gleichzeitig mehr Platz belegen, mehr Transporte auslösen und die Sortierleistung verschlechtern. Genau deshalb ist Volumenreduzierung kein Randthema, sondern Teil einer umfassenden Wirtschaftlichkeitsbetrachtung.

So entsteht Schritt für Schritt ein effizienterer Verwertungskreislauf

Ein wirtschaftlicherer Kreislauf beginnt mit einer einfachen Frage: In welchem Zustand erreicht das Material den ersten relevanten Aufbereitungsschritt? Wird Hausmüll oder Gewerbemüll ungeordnet, sperrig und wenig dosierbar übernommen, sind die Chancen auf eine saubere Trennung von Wertstoffen von Beginn an begrenzt. Wird der Stoffstrom dagegen früh strukturiert, volumenreduziert und auf den Folgeprozess vorbereitet, verbessert sich die Ausgangsbasis für alles Weitere.

Die Logik lässt sich in fünf Schritte fassen: Materialanfall, Erfassung, Vorbehandlung, Sortierung und Rückgewinnung. Genau an der Schnittstelle zwischen Erfassung und Sortierung entsteht häufig der größte wirtschaftliche Hebel. Wie das in der Praxis aussehen kann, zeigen auch Beispiele aus der ARJES-Newsrubrik, in denen die Vorbehandlung den weiteren Materialfluss spürbar unterstützt.

Vom sperrigen Abfallstrom zur besser trennbaren Fraktion

Zwischen sperrigem Rohmaterial und einer verwertbaren Fraktion liegt meist kein einzelner Bearbeitungsschritt, sondern eine abgestimmte Prozesskette. Volumenreduzierung ist darin vor allem dann sinnvoll, wenn sie den Übergang zur Sortierung verbessert. Das bedeutet: Das Material soll nicht einfach nur kleiner werden, sondern so vorbereitet, dass Metalle, Holz, Papier oder andere Bestandteile nachfolgend besser ausgeschleust oder weiterbehandelt werden können.

Besonders beim Schrott-Recycling zeigt sich, wie wichtig Volumenreduzierung für die weitere Trennung und Rückgewinnung sein kann. Werden robuste Stoffströme früh passend vorbereitet, lassen sich Metalle in den nachgelagerten Schritten gezielter ausschleusen und sauberer weiterverwerten.

Welche Stoffströme besonders von Volumenreduzierung profitieren

Nicht jeder Stoffstrom reagiert gleich auf eine Vorbehandlung. Besonders sinnvoll ist Volumenreduzierung dort, wo Materialien sperrig, verwickelt, gemischt oder in ihrer Dichte schwer handhabbar sind. Typische Beispiele sind:
 

• gemischte Gewerbeabfälle
• Verpackungsfraktionen und Papier
• Natur- und Altholz
• Bau- und Abbruchmaterialien
• schrottnahe oder metallhaltige Mischfraktionen

Für Entsorger und Kommunen ist daraus vor allem eine Prüfroute ableitbar: Welche Fraktion verursacht heute besonders hohe Reststoffmengen, hohen Umschlagaufwand oder Probleme in der Sortierung? Dort liegt meist auch das größte Potenzial für Volumenreduzierung und bessere Rückgewinnung.

Worauf Kommunen und Entsorger bei der Prozessplanung achten sollten

Eine sinnvolle Prozessplanung beginnt nicht bei der Maschine, sondern bei den Eigenschaften des Stoffstroms. Entscheidend sind Zusammensetzung, Schwankungsbreite, Störstoffe, gewünschte Zielgröße und der nachgelagerte Trennprozess. Wer diese Punkte früh sauber beschreibt, erkennt schneller, ob eine Vorbehandlung nötig ist und welchen Effekt sie auf Sortierung, Logistik und Reststoffanteil haben kann.

Hilfreich ist außerdem, den Prozess nicht als starre Linie, sondern als Kette von Übergabepunkten zu betrachten. Wo entstehen heute Staus, Fehlwürfe, Umladungen oder zu großes Volumen? Wo verliert die Sortierung an Qualität, weil das Material zu ungleichmäßig ankommt? Genau an solchen Stellen lohnt die technische und organisatorische Nachschärfung.

Welche Fehler unnötig hohe Reststoff- und Deponiekosten verursachen

Viele Kosten entstehen nicht durch einzelne Fehlentscheidungen, sondern durch eine Kette kleiner Unschärfen im Prozess. Typische Fehler sind:
 

• zu späte Vorbehandlung im Stoffstrom
• unklare Zielvorgaben für die Sortierung
• fehlende Abstimmung zwischen Materialannahme und Folgeprozess
• zu heterogene Beschickung der Sortieranlage
• zu geringe Beachtung von Logistik und Zwischenlagerung

Solche Fehler führen oft dazu, dass verwertbare Fraktionen im Reststoff verschwinden oder Sortieranlagen unter ihren Möglichkeiten bleiben. Wer Deponiekosten senken will, muss Fehlerquellen im Stoffstrom erkennen, bevor sie in Restmengen und Nachbearbeitung sichtbar werden.

Welche Rolle passende Technik in der Müllaufbereitung spielt

Wenn Hausmüll- oder Gewerbemüll-Aufbereitung auf Volumenreduzierung und Vorsortierung ausgerichtet wird, braucht es Technik, die zum Stoffstrom und zur Aufgabe im Gesamtprozess passt. Für kleinere bis mittelgroße Mengen können kompaktere Schredder ausreichen, während bei robusteren Stoffströmen und höheren Mengen leistungsstärkere Lösungen gefragt sind.

Ob eine mobile oder stationäre Lösung besser passt, hängt immer davon ab, wie der Stoffstrom aufgebaut ist und welche Rolle die Vorbehandlung im Gesamtprozess übernehmen soll. Entscheidend ist deshalb weniger die Maschinenbezeichnung als die Frage, wie sich Materialfluss, Sortierung und Rückgewinnung mit der passenden Aufbereitung sinnvoll unterstützen lassen.

Weniger Reststoff, mehr Rückgewinnung: worauf es im Ergebnis ankommt

Die wirtschaftliche Wirkung guter Aufbereitung zeigt sich am Ende nicht nur in einer kleineren Materialmenge, sondern in einer besseren Stoffstromqualität. Wenn Volumenreduzierung dazu beiträgt, Sortieranlagen stabiler zu beschicken und verwertbare Anteile besser herauszulösen, sinkt der Reststoffanteil. Genau darin liegt der Zusammenhang zwischen geringeren Deponiekosten und einer besseren Recyclingquote.

Für Entsorger und Kommunen bedeutet das: Die entscheidende Frage lautet nicht nur, wie viel Material anfällt, sondern in welchem Zustand es den Prozess durchläuft. Wer Volumenreduzierung als Teil der Verwertungslogik versteht, kann Kosten und Rückgewinnung zusammen denken, statt beide Ziele gegeneinander auszuspielen.

FAQ: Volumenreduzierung und Vorbereitung für Sortieranlagen

Dieser FAQ-Abschnitt fasst zentrale Praxisfragen noch einmal kompakt zusammen.

Warum kann Volumenreduzierung Deponiekosten senken?

Volumenreduzierung kann Transporte, Zwischenlagerung und die Menge schlecht verwertbarer Reststoffe beeinflussen. Wird Material früher prozessfähiger gemacht, sinkt oft der Anteil jener Fraktionen, die später nur noch deponiert oder kostenintensiv entsorgt werden.

Wie profitieren Sortieranlagen von vorbereiteten Stoffströmen?

Sortieranlagen arbeiten stabiler, wenn Materialien gleichmäßiger, weniger sperrig und besser dosierbar ankommen. Das verbessert Beschickung, Trennleistung und Prozessruhe. Eine vorbereitende Vorbehandlung kann damit die Qualität der Rückgewinnung deutlich unterstützen.

Welche Fraktionen eignen sich besonders für die Vorbehandlung?

Besonders geeignet sind gemischte oder sperrige Stoffströme wie Gewerbeabfälle, Verpackungen, Papier, Holz oder bestimmte Bau- und Abbruchfraktionen. Immer entscheidend ist, ob die Vorbehandlung die Sortierung verbessert und Reststoffmengen reduziert.

Warum beeinflusst die Materialaufgabe die Recyclingquote so stark?

Die Recyclingquote hängt stark davon ab, wie gut Wertstoffe im Prozess erfasst und getrennt werden können. Ist die Materialaufgabe zu ungleichmäßig oder zu störstoffreich, sinkt die Wahrscheinlichkeit, verwertbare Fraktionen sauber zurückzugewinnen.

Worauf sollten Kommunen und Entsorger zuerst achten?

Der erste Blick sollte auf Materialzusammensetzung, Störstoffe, Volumen, Zielgröße und Folgeprozess gehen. Wer diese Punkte sauber bewertet, erkennt schneller, wo Volumenreduzierung sinnvoll ist und wie Sortierung und Rückgewinnung wirtschaftlicher werden können.

Dieser Blogartikel zeigt, wie Flexibilität, Durchsatz und Kosten (CAPEX/OPEX) technisch sauber verglichen werden. Ziel ist eine nachvollziehbare Entscheidungslogik, die zur wirtschaftlich besten Lösung führt. Sie orientiert sich am Material, am Standort und an der geplanten Betriebsweise.

Ausgangslage: Nicht allein der Preis ist kaufentscheidend

Bei Investitionsentscheidungen rund um die Aufbereitung wird ein mobiler Schredder als Teil eines Prozesskonzepts bewertet: Beschickung, Materialfluss, Separation und Logistik greifen ineinander. Der Anschaffungspreis (CAPEX) ist daher nur ein Teil der Wahrheit. Entscheidend ist, wie viel verwertbarer Output pro Stunde bei stabilen Betriebskosten entsteht, und wie stark Materialwechsel, Störstoffe oder kurze Standorteinsätze die Verfügbarkeit beeinflussen.

Für Geschäftsführer und Betriebsleiter lohnt sich ein Blick auf die Gesamtwirkung: Wenn eine Vorzerkleinerung direkt am Entstehungsort möglich ist, verkürzen sich Transportwege oder reduzieren sich Fahrten. Das kann schnell den Unterschied machen, ob täglich 4 Fahrten à 35 km notwendig sind oder nur 2, bei gleicher Materialmenge, aber geringerer Volumenbelastung. Wer die Rahmenbedingungen im Detail betrachten möchte, kann den Blick auf typische Szenarien aus dem Gewerbemüll-Recycling richten. Dort wird greifbar, wie stark Materialmix und Einsatzlogik die Wirtschaftlichkeit prägen. Solche Kilometer summieren sich über Wochen in OPEX.

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Bewertungslogik: So wird der Vergleich belastbar

Damit Flexibilität, realer Durchsatz und CAPEX/OPEX im Vergleich wirklich belastbar sind, braucht es eine gemeinsame Bewertungslogik mit klaren Kennzahlen. Drei Perspektiven haben sich bewährt: technische Stellgrößen, betriebliche Randbedingungen und Kosten je Tonne.

Flexibilität: Materialmix, Umrüstung und Störstofftoleranz

Bandbreite der Materialströme (z. B. Gewerbeabfall, Holz-Recycling, Reifen, Schrott-Recycling).

Umrüstaufwand (Werkzeug- oder Wellenwechsel, Anpassung von Gegenrechen, Einlaufgeometrie).

Toleranz gegenüber Störstoffen (Metallanteile, sperrige Fraktionen, wechselnde Feuchte).

Bei ARJES ist die Anpassung an unterschiedliche Materialströme konzeptionell über Wellentypen und verstellbare Gegenrechen angelegt. Für die Praxis zählt dabei weniger, ob ein Wechsel grundsätzlich möglich ist, sondern wie viel Stillstandszeit realistisch entsteht, und ob sich Umrüstungen in den Ablauf einer Schicht einplanen lassen.

Durchsatz: Welche Faktoren den realen Output bestimmen

Durchsatz wird häufig als t/h verstanden. Für die Wirtschaftlichkeit ist aber der nutzbare Output entscheidend. Der Anteil, der die nachfolgenden Prozessschritte in gewünschter Qualität erreicht, ist damit die relevante Bezugsgröße. Typische Einflussfaktoren sind:

– Endkorngröße bzw. geforderte Stückgrößen
je feiner das gewünschte Austragsmaß eingestellt wird, desto stärker sinkt in der Regel der reale Durchsatz

– Materialdichte und Struktur
Holz, Gummi, Mischfraktionen, Metallanteile

– Beschickung
gleichmäßig vs. stoßweise, Trichterauslegung, Fördertechnik

– Störstoffe
Stahlanteile in Reifen, Fremdmetalle, lange Folien, Draht

Ein mobiler Schredder kann dann punkten, wenn er bei wechselnden Inputs stabil läuft und dadurch weniger ungeplante Stopps erzeugt. Eine Stunde Stillstand wirkt sich auf den Tagesoutput meist stärker aus als eine theoretische Spitzenleistung.

CAPEX/OPEX: Kosten sauber trennen und über die Laufzeit bewerten

Für CAPEX gehören typischerweise Maschine, Peripherie und Inbetriebnahme in die Rechnung. Dazu zählen je nach Projekt auch Fördertechnik, Magnetabscheidung, Schutz- und Einhausungslösungen sowie infrastrukturelle Anpassungen am Standort.

OPEX umfasst Energie (Diesel oder Strom), Verschleißteile, Wartung, Personal, Stillstand sowie Logistik- und Entsorgungskosten. Gerade mobile Einsätze haben oft eine zusätzliche Logik: Die Maschine fährt zum Material, nicht umgekehrt. Wenn dadurch pro Woche 6 Fahrten mit je 45 km entfallen, sind das 270 km weniger, die direkt in Kosten und Kapazitäten wirken. Ebenso relevant sind Wege auf dem Platz: Eine optimierte Anordnung kann 20 bis 40 m Förderband sparen oder interne Radlader-Strecken pro Stunde um 200 bis 400 m reduzieren. Solche Details werden über Betriebsstunden in OPEX spürbar.

Direkter Vergleich: Betriebsmodelle im TCO-Check

Die Entscheidung „mobil oder stationär“ ist selten binär. Gerade bei wechselnden Materialquellen, vom saisonalen Bauschutt-Recycling bis zu konstanten Verpackungsfraktionen wie Papier-Recycling, entsteht der wirtschaftliche Vorteil oft erst durch den richtigen Mix aus Vorzerkleinerung und nachgelagerten Prozessschritten.

– Flexibilität im Vergleich: Einsatzorte, Umrüstzeiten, Materialwechsel
– Durchsatz im Vergleich: Stabilität, Endkorn und Prozesssicherheit
– CAPEX/OPEX im Vergleich: Invest, Energie, Verschleiß, Stillstand

Praxisbeispiel Reifen: Warum diese Fraktion technisch anspruchsvoll ist

Reifenströme gelten als anspruchsvoll, weil Gummi elastisch ist und gleichzeitig Stahlanteile enthält. Der Prozess muss daher mit wechselndem Materialverhalten umgehen, ohne dass der Verschleiß überproportional steigt oder der Materialfluss instabil wird.

Typische technische Herausforderungen sind Stahlgürtel und Drahtanteile, die auf Werkzeuggeometrie und Materialabzug wirken, sowie die gewünschte Stückgröße für nachgelagerte Trenn- oder Granulierschritte. Für die Wirtschaftlichkeit zählt deshalb nicht nur die Zerkleinerung an sich, sondern auch die Prozessstabilität: Wenn die Vorzerkleinerung so ausgelegt ist, dass nachfolgende Separationen ruhiger laufen, sinken Stillstände in der gesamten Linie.

Der Bezug zu ARJES ist naheliegend, weil wir Materialströme für das Reifen-Recycling ausdrücklich als Anwendung sehen. Für die Auslegung zählt der Folgeprozess: gewünschte Stückgröße, vorgesehene Metallabtrennung und die Konstanz des Inputs.

Entscheidungsmatrix: Welche Priorität zu welchem Betrieb passt

Für eine schnelle Vorauswahl hilft eine klare Priorisierung. Die folgenden Leitfragen bringen Flexibilität, Durchsatz und Kosten in eine prüfbare Reihenfolge:

– Wie stark schwankt der Materialmix über Woche und Monat?

– Welche Jahresmenge soll verarbeitet werden, und wie viele Schichten sind geplant?

– Welche Logistikwege fallen heute an (z. B. 20 bis 60 km je Tour), und wie verändern sie sich durch Vorzerkleinerung vor Ort?

– Welche Stillstandzeiten sind tolerierbar, und welche Servicefenster sind realistisch?

– Welche Kostenposition ist im Betrieb dominierend: Energie, Verschleiß, Personal oder Logistik?

Wer hohe Materialvarianz hat, priorisiert Flexibilität und planbare Umrüstungen. Wer konstant große Mengen fährt, priorisiert stabilen Durchsatz und Prozesssicherheit. Wer stark OPEX-getrieben ist, priorisiert Energie je Tonne, Verschleiß je Tonne und Verfügbarkeit.

ARJES im Kontext: Auswahlpfade für mobile Zerkleinerung

ARJES entwickelt und fertigt Recyclingmaschinen, insbesondere langsamlaufende Zweiwellenzerkleinerer. Für die Einordnung im Portfolio sind zwei Pfade für die interne Orientierung hilfreich:

– Für mobile Einsätze mit moderaten Anwendungen lohnt der Blick auf die COMPAKTOR-Serie.

– Für ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis im Bereich Kompostier- und Holzverarbeitungsanlagen sowie bei der Aufbereitung von Gewerbeabfällen empfiehlt sich die EKOMAXX-Line.

– Wenn höhere Leistungsanforderungen und robuste Materialströme im Fokus stehen, ist die TITAN-Produktlinie ein relevanter Vergleichspunkt.

Für die wirtschaftlich passende Auswahl zählt die Projektlogik aus Materialmix, Endkorn und Einsatzprofil.

Ob eher die COMPAKTOR-, EKOMAXX- oder die TITAN-Linie passt, klärt sich am schnellsten im Austausch. Lassen Sie sich beraten, welche Lösung für Material, Standort und TCO die richtige ist.

Wirtschaftlich entscheiden, technisch sauber vergleichen

Die wirtschaftlich beste Entscheidung entsteht, wenn Material, Endkorn, Einsatzort und Betriebsweise gemeinsam betrachtet werden. Ein mobiler Schredder wirkt dabei nicht nur auf den Durchsatz, sondern auch auf Logistik, Verfügbarkeit und die Kosten pro Tonne. Wer Flexibilität, realen Output und CAPEX/OPEX konsequent im TCO-Modell zusammenführt, erkennt schneller, welche Lösung zum eigenen Betrieb passt.

Mit der neuen Partnerschaft verfolgt ARJES das klare Ziel, der steigenden Nachfrage nach leistungsstarken Zerkleinerungslösungen auch außerhalb Europas gerecht zu werden und Kunden vor Ort mit kompetenter Beratung sowie zuverlässigem Service zu unterstützen. Die Zusammenarbeit zwischen ARJES und SRS Equipment wird von Jochen Kamm begleitet, der seit Ende letzten Jahres als Business Development & Global Sales Manager für die strategische Erschließung neuer Märkte außerhalb Europas verantwortlich ist und den Ausbau des internationalen Händlernetzwerks gezielt vorantreibt.

„Mit SRS Equipment haben wir einen Partner gefunden, der unsere Werte teilt und den Markt in Ostkanada hervorragend kennt. Gemeinsam wollen wir die Marke ARJES in Nordamerika etablieren und der steigenden Nachfrage nach zuverlässiger Zerkleinerungs- und Aufbereitungstechnologie gerecht werden“, erklärt Jochen Kamm.

Erster gemeinsamer Messeauftritt im April

Ein erstes Highlight der neuen Zusammenarbeit steht bereits bevor: Am 23. und 24. April 2026 wird SRS Equipment auf der National Heavy Equipment Show in Toronto, Ontario, erstmals öffentlich als offizieller ARJES Händler auftreten. Besucher haben dort die Möglichkeit, sich direkt vor Ort von der Leistungsfähigkeit und den vielfältigen Einsatzgebieten der ARJES Zweiwellenzerkleinerer zu überzeugen und sich persönlich mit den Experten auszutauschen.

Mit der Erweiterung des Händlernetzwerks in Kanada unterstreicht die ARJES GmbH einmal mehr ihren Anspruch, Kunden weltweit zuverlässige und praxisorientierte Recyclinglösungen anzubieten. Die Kombination aus leistungsstarker Technik, klarer strategischer Ausrichtung und starken lokalen Partnern bildet dabei die Grundlage für nachhaltigen Erfolg in internationalen Märkten.

Im Mittelpunkt des Handelns von HJM stehen die konkreten Anforderungen der Kunden. Durch individuelle Beratung, maßgeschneiderte Lösungen und einen ganzheitlichen Serviceansatz werden passgenaue Konzepte für diverse Einsatzbereiche realisiert. Mit fünf eigenen Niederlassungen, einem flächendeckenden Netzwerk aus Vertriebspartnern und autorisierten Werkstätten sowie einem erfahrenen Serviceteam verfügt HJM über eine der leistungsfähigsten Serviceinfrastrukturen Spaniens.

Die Aufnahme von ARJES als neuer Vertriebsmarke ist für HJM ein konsequenter Schritt zur strategischen Ausrichtung und Erweiterung seines Produktportfolios. Neben starken Marken wie Hitachi, Fuchs, Metso oder Bell zählt auch unser RBG-Partnerunternehmen Doppstadt dazu. Die frisch geschlossene Zusammenarbeit mit ARJES eröffnet dabei umfassende neue Möglichkeiten im Bereich der Zerkleinerungs- und Recyclingtechnik.

Künftig wird HJM in Spanien das vollständige Produktportfolio von ARJES vertreiben. Dazu zählen die mobilen und stationären COMPAKTOR-, EKOMAXX- und TITAN-Klassen sowie die Produkte unserer Tochtermarke EuRec. Bestands- und Neukunden profitieren somit von einem erweiterten Anwendungsspektrum, deutlich mehr technischen Möglichkeiten und einem zentralen, verlässlichen Ansprechpartner.

Die ersten ARJES-Maschinen sind bereits auf dem Weg nach Spanien, um dem Markt praxisnahe Einblicke in die Leistungsfähigkeit unserer Zerkleinerungslösungen zu ermöglichen. Gemeinsam mit HJM planen wir für das Jahr 2026 landesweite Demotouren und Marketingmaßnahmen, um die Vorteile unserer Zweiwellenzerkleinerer erlebbar zu machen. Zu den Höhepunkten zählen die IFAT Munich, auf der auch unser Partner am Stand von ARJES präsent sein wird, sowie die Internationale Fachmesse SRR in Madrid, zu der HJM die Marke ARJES ausstellen und vertreten wird.

Unser gemeinsamer Anspruch lautet: Entscheidungen vereinfachen, ganzheitliche Lösungen anbieten und kontinuierlichen Mehrwert schaffen – ganz im Sinne des Leitgedankens „Think Orange, Make The Difference.“

ARJES Area Sales Manager Lennart Stecher betreut und unterstützt unseren zukünftigen Geschäftspartner. Mit seiner Erfahrung und Marktkenntnis wird er die neue Partnerschaft aktiv begleiten und gemeinsam mit HJM weiterentwickeln. Wir blicken auf eine vielversprechende Zusammenarbeit, durch die wir unseren Endkunden in Spanien in Kooperation mit Hispano Japonesa de Maquinaria leistungsstarke Zerkleinerungstechnik, höchste Servicequalität und zuverlässige Lösungen bieten werden.

Jochen Kamm bringt fundierte Branchenkenntnisse und einen breiten technischen Hintergrund mit. Seine berufliche Laufbahn begann in der Entwicklung von Antriebssystemen bei namhaften Herstellern in Deutschland und der USA, bevor er sich auf die Optimierung von Zerkleinerungstechnik spezialisierte. In seiner weiteren Tätigkeit verantwortete er bestehende Recyclinganlagen, standardisierte eingesetzte Technologien und konzipierte neue Recyclingtürme sowie Aufbereitungslinien für die stoffliche und thermische Verwertung. In diesem Zeitraum durfte Jochen auch die Qualität, Leistungsfähigkeit und vielfältigen Einsatzmöglichkeiten der Zerkleinerungstechnik von ARJES umfassend kennenlernen. Diese Kombinationen aus technischer Expertise, Prozesswissen und praxisnaher Erfahrung bilden das Fundament für seine neue Rolle bei der ARJES GmbH.

Verantwortungsbereich bei ARJES

Als neuer Business Development und Global Sales Manager übernimmt Jochen Kamm nicht nur vertriebliche Verantwortung, sondern vor allem die Aufgabe, die internationale Marktentwicklung von ARJES gezielt voranzutreiben. Zu seinen Aufgaben gehören:

• Strategische Erschließung neuer Märkte außerhalb Europas – mit Fokus auf Nord- und Südamerika
• Stärkere Marktdurchdringung durch gezielte Positionierung bestehender ARJES Produkte
• Aufbau neuer Vertriebspartner in bislang unbesetzten Märkten
• Weiterentwicklung der globalen Marktstrategie und Identifikation langfristiger Wachstumspotenziale

Mit diesem strategischen Ausbau verfolgt ARJES in dem kommenden Jahre ein zielgerichtetes, nachhaltiges Wachstum und eine noch breitere Aufstellung im internationalen Wettbewerb.

In der Zusammenarbeit mit seinen Geschäftspartnern setzt Jochen auf eine offene, ehrliche Kommunikation und pragmatische Lösungen, ganz nach dem Motto – Geht nicht, gibt’s nicht!

„Der persönliche Kontakt mit Menschen verschiedenster Kulturen ist für mich superspannend. Entscheidend ist für mich, dem Kunden zuzuhören und seine Bedürfnisse genau zu verstehen. Mobile Maschinen und Zerkleinerungstechnik begleiten mich seit dem Studium. Recycling zählt weltweit zu den bedeutendsten Zukunftsthemen und ARJES vereint beides.“

Neben Technik und Produktportfolio überzeugten Jochen vor allem das kollegiale Miteinander, das angenehme Betriebsklima und die kurzen Entscheidungswege der ARJES GmbH.

Globale Expansion im Zusammenspiel

An der Seite von Jochen Kamm bleibt Elke Ernest weiterhin als Global Sales Managerin für Europa sowie den östlichen Weltmarkt – darunter Asien und Australien – verantwortlich. Gemeinsam bündeln sie Business Development und globales Vertriebsmanagement zu einer starken Einheit.

„Wir wollen Verantwortung übernehmen und etwas Bleibendes schaffen, das weit über den heutigen Tag hinaus Wirkung zeigt. Bäume sind ein Symbol für Nachhaltigkeit, Zusammenhalt und Zukunft“, erklärt Martin Priewe, Marketingleiter der ARJES GmbH.

Klimaschutz mit regionaler Wirkung

Das Projekt ist Teil der langfristigen Umweltinitiative ARJES Save Nature. Ziel ist es, durch aktives Handeln vor Ort einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Jeder Baum verbessert die Luftqualität, bindet CO₂ und bietet Lebensraum für Tiere und Pflanzen. Gleichzeitig stärkt die Pflanzaktion die regionale Verbundenheit und zeigt, dass ökologisches Handeln und unternehmerisches Denken Hand in Hand gehen können.

Teamgeist trifft Engagement

Besonders ist dabei die gemeinschaftliche Dimension: Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der ARJES GmbH inklusive Familienmitglieder packten gemeinsam mit der Save Nature Group unter der fachlichen Einweisung vom Thüringer Forstamt Bad Salzungen an. Nach getaner Arbeit wartete auf alle Beteiligten ein wohlverdientes warmes Mittagessen. Die Feuerwehr Merkers sorgte mit ihrer Feldküche und Equipment für die passende Verpflegung und gute Stimmung. Ein gelungener Abschluss eines erfolgreichen und sinnstiftenden Tages, der auch in Jahrzehnten noch Bestand haben wird.

Fortsetzung einer Erfolgsgeschichte

Mit der Aktion führt die ARJES GmbH ihr Umweltprojekt ARJES Save Nature fort, das bereits im Vorjahr mit Bildungs- und Recyclinginitiativen an regionalen Schulen und Kitas erfolgreich gestartet ist. „Unser Ziel ist es, Natur zurückzugeben und zu zeigen, dass jeder von uns einen Beitrag leisten kann“, so Priewe.

Früher – vor allem in Zeiten, in denen Material knapp war – wurden Steine, Ziegel oder sogar ganze Bauteile häufig wiederverwendet. Schließlich musste man sich behelfen und konnte es sich nicht leisten, Wertstoffe einfach zu entsorgen. Heutzutage ist Wiederverwertung nicht mehr nur eine finanzielle, sondern auch eine ökologische Notwendigkeit.

Allerdings ist die Aufbereitung von Bauschutt komplexer geworden: Er besteht längst nicht nur aus reinen Steinen. Es gibt Stahlbeton, Verbundstoffe, Beschichtungen und viele weitere Materialien, die ein selektives Trennen erschweren. Genau hier kommt das Betonrecycling ins Spiel: Wer alte Gebäudeteile sortenrein abbaut, kann einen großen Teil des Baumaterials für neue Zwecke aufbereiten und wieder in den Wirtschaftskreislauf zurückführen.

Aus alt macht neu: Was ist Betonrecycling?

Unter Betonrecycling versteht man das Aufbereiten von altem Beton – beispielsweise aus Abrissprojekten – zu neuem Gesteinskörnungsmaterial (auch „Recycling-Gesteinskörnung“ genannt). Aus diesem recycelten Material kann wiederum Recycling-Beton hergestellt werden, der in vielen Bereichen zum Einsatz kommt: vom Straßenbau über Fundamente bis hin zu neuen Betonprodukten.

Stellen Sie sich vor, in Ihrer Stadt wird ein altes Parkhaus abgerissen. Jede Menge Betonplatten und Betontrümmer fallen an. Statt alles auf die Deponie zu karren, wird der Abbruch aufbereitet:

• Der alte Beton wird vor Ort zerkleinert
• Anschließend sortiert man die Brocken nach Größe und trennt Stahl oder andere Fremdstoffe ab
• Die so entstehende „Recycling-Gesteinskörnung“ kann später als Unterbau für neue Straßen oder Wege dienen oder – bei entsprechend guter Qualität – sogar direkt im neuen Beton verarbeitet werden.

Verwandeln Sie Bauabfälle in wertvolle Rohstoffe: Mit den Recyclinglösungen von ARJES holen Sie das Maximum aus Ihrem Bau- und Abbruchabfällen heraus. Ob Beton, Ziegel oder Mischabbruch – unsere Maschinen sorgen für kraftvolle Zerkleinerung, zuverlässige Trennung und eine hohe Wirtschaftlichkeit. Schreiben Sie uns – wir finden die passende Lösung für Ihren Bedarf!

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Wie funktioniert Betonrecycling?

Der Prozess des Betonrecyclings lässt sich in wenigen Schritten – ohne zu sehr in technische Details abzudriften – zusammenfassen:

• Rückbau/Abriss
  Zuerst steht der selektive Rückbau an. Das heißt, dass auf der Baustelle möglichst viele Bestandteile getrennt werden. Beton wird separat vom restlichen Bauschutt abgefahren, damit er sich gut recyceln lässt.
• Zerkleinerung
  Auf dem Recyclinghof oder direkt auf der Baustelle kommen Brecher zum Einsatz. Hier lohnt sich z. B. ein mobiler Zweiwellenzerkleinerer, der den Beton in kleinere Stücke bricht. So reduziert man zunächst maßgeblich das Volumen, um das Material anschließender besser weiterverarbeiten zu können.
• Sortierung
  Mithilfe von Magnetabscheidern werden Metallteile, z. B. Bewehrungsstahl, entfernt. Manchmal setzt man auch Windsichtung oder andere Verfahren ein, um leichte Störstoffe (z. B. Dämmmaterial) auszusortieren.
• Weiterverarbeitung
  Nun hat man unterschiedlich große Gesteinsfraktionen. Diese Fraktionen können – je nach Qualität – direkt für den Straßenbau (z. B. als Frostschutzschicht) genutzt oder zu Recycling-Beton weiterverarbeitet werden.
• Wiederverwendung
  Die gewonnenen Körnungen lassen sich mit Zement, Sand und Wasser zu neuem Beton mischen. Genau diesen Vorgang nennt man „Betonrecycling“ im engeren Sinn.

Denken Sie an eine Großbaustelle, wo ein alter Bunker abgerissen wird. Ein Bagger befördert riesige Betonbrocken auf das Förderband einer mobilen Brechanlage. Darin wird das Material zerkleinert und sortiert. Übrig bleibt recycelter Zuschlag – perfekt geeignet als neuer Baustoff, ohne dass man erst frischen Kies abbauen muss.

Warum ist Betonrecycling wichtig?

Es gibt gleich mehrere Gründe, warum sich Betonrecycling lohnt – für Unternehmen, Kommunen und die Umwelt.

• Umweltschutz und Ressourcenschonung
  Durch das Wiederverwenden bereits vorhandener Gesteinskörnungen werden weniger natürliche Ressourcen wie Sand, Kies oder gebrochener Naturstein abgebaut. Das schont Landschaften und verringert den Bedarf an Neuabbauflächen.
• Kosteneinsparung
  Recycelter Beton ist oft günstiger als Primärrohstoffe, insbesondere wenn die Transportwege kurz sind. Gleichzeitig spart man Deponiekosten ein, weil weniger Abfall anfällt.
• Klimaschutz
  Die Herstellung von Zement (dem „Kleber“ im Beton) ist energieintensiv und verursacht CO₂-Emissionen. Wenn man Teile des Betons immer wieder verwendet, muss weniger „frischer“ Zement hergestellt werden. Das mindert den CO₂-Fußabdruck.

Immer mehr Kommunen und Auftraggeber legen Wert auf nachhaltige Bauverfahren. Wer recycelten Beton anbietet oder einsetzt, kann damit punkten – ein klarer Imagevorteil. Mancherorts können Bauherren beim Bauamt sogar Gutscheine oder Steuererleichterungen bekommen, wenn sie einen bestimmten Recycling-Anteil in ihren Projekten nachweisen.

Wofür wird recycelter Beton verwendet?

Ein Hausbesitzer hat im Zuge eines Umbaus seine alten Beton-Terrassenplatten abgetragen und zerkleinern lassen. Das entstandene Material nutzte er als Unterbau für einen neuen Gartenweg. So sparte er sich die Entsorgungskosten und den Kauf von frischem Schotter.

• Fundamente
  Viele Häuser und Hallen können teils auf Recycling-Beton stehen, wenn die Anforderungen an Druckfestigkeit erfüllt sind.
• Garten- und Landschaftsbau
  Zum Beispiel als Unterbau für Wege, Terrassen oder Rasengittersteine. Wer also plant, Rasengittersteine aus Beton zu verlegen, kann auf recyceltes Material zurückgreifen.
• Pflastersteine, Platten oder Betonfertigteile
  Manche Hersteller nutzen bereits recycelte Zuschläge in ihren Produkten.

Beton – egal, ob recycelt oder nicht – ist vielseitig. Oft kommen gemischte, recycelte Gesteinskörnungen im Straßenbau als Unterbau oder Frostschutzmaterial zum Einsatz. Aber auch höherwertige Anwendungen sind möglich.

Kraft und Köpfchen: Womit wird Beton recycelt?

Betonrecycling erfordert starke Maschinen, aber kein hochkomplexes Spezialwissen. Was man braucht, sind:

• Leistungsstarke Brecher
  Wie die Zweiwellenzerkleinerer von ARJES. Ob Brecher für flexiblere Einsätze oder Maschinen für besonders widerstandsfähige Materialien – die Wahl des Maschinentyps hängt von der Materialmenge und -beschaffenheit ab.
• Sortieranlagen
  Oft sind Magnetabscheider oder Windsichter integriert, um Metall und leichte Fremdstoffe zu entfernen. Ein Magnetabscheider zieht eisenhaltige Metalle mithilfe eines Magnetfeldes aus dem Bauschutt, während ein Windsichter durch einen gezielten Luftstrom leichte Stoffe von schwereren Partikeln trennt.
• Erfahrenes Personal
  Fachleute müssen wissen, wie das Material beschaffen ist und wie es sortiert werden kann. Gerade beim Rückbau ist es wichtig, mögliche Schadstoffe zu erkennen und getrennt zu entsorgen.

Vom Schutt zum Schatz: Wie Recyclingbeton unsere Zukunft baut

Betonrecycling ist ein Gewinn für alle: Es entlastet Deponien, spart Kosten, schont Rohstoffe und sorgt für eine bessere Ökobilanz im Bauwesen. Ob man altes Baumaterial für öffentliche Großprojekte oder den heimischen Gartenweg aufbereitet, das Potenzial ist enorm. In Zukunft werden wohl immer mehr Unternehmen auf mobile Brecher und fortschrittliche Sortiertechnologien setzen, um das Recycling noch effizienter zu machen.

Vermeidung von Green Washing: Recycling-Beton sollte tatsächlich in relevanten Mengen eingesetzt werden und nicht nur als Feigenblatt dienen. Bei Großprojekten sollten Qualität und Umweltaspekte gleichermaßen im Vordergrund stehen.

Weiterführende Entwicklungen: Automatisierte Sortieranlagen mit KI-Unterstützung, elektrodynamische Fragmentierung oder spezielle Verfahren, bei denen CO₂ im recycelten Beton gebunden wird, könnten in den nächsten Jahren eine größere Rolle spielen.

Schutt war gestern, Zukunft ist heute – Unser Fazit

Recycling-Beton hat in den letzten Jahren einen echten Aufschwung erlebt. Mit steigenden Baustoffpreisen, begrenzten Deponiekapazitäten und dem wachsenden Umweltbewusstsein wird sich dieser Trend wohl weiter verstärken. Warum auch nicht? Es lohnt sich, aus Altem etwas Neues zu schaffen und dabei noch die Umwelt zu schonen. Wer also das nächste Mal über den Abriss einer Betonfläche nachdenkt oder Rasengittersteine für den Hof plant, sollte das Thema Betonrecycling unbedingt im Hinterkopf behalten.

Neugierig geworden? Erfahren Sie mehr über industrielle Brechanlagen von ARJES – vom flexiblen COMPAKTOR 300 bis zum kraftvollen TITAN 900 – und entdecken Sie, wie wir gemeinsam Beton- und Bauschuttrecycling effizient und ressourcenschonend gestalten können. Ob beim Rückbau, in der Aufbereitung oder im mobilen Einsatz – wir bieten Ihnen leistungsstarke Lösungen, mit denen Sie mineralische Baustoffe wirtschaftlich wiederverwerten und so den Grundstein für nachhaltiges Bauen von morgen setzen!ZUM ARJES PRODUKTSORTIMENT

Am 25. September 2025 wurde im ARJES Werk feierlich eine Ehrenurkunde an Geschäftsführer und Firmeninhaber William Doyle zusammen mit der Jubiläumsmaschine übergeben. Die Auszeichnung erfolgte durch Thomas Hayn (geschäftsführender Gesellschafter der ARJES GmbH) sowie Nikolaus Leitner (Geschäftsführer der RBG GmbH und Gesellschafter der ARJES GmbH). Begleitet wurde Willie von seinem Sohn Michael Doyle, Commercial Director bei Doyle Machinery, sowie der ARJES-Händlerbetreuerin Elke Ernest.

„Doyle Machinery ist für uns weit mehr als ein klassischer Vertriebspartner. Gemeinsam haben wir in den letzten Jahren zahlreiche Projekte erfolgreich umgesetzt, was zu einer unvergleichlichen Erfolgsgeschichte in ganz Großbritannien geworden ist. Das außergewöhnlich große Engagement und die persönliche Kundennähe vor Ort machen Doyle Machinery zu einem unverzichtbaren Partner für das gesamte Produktportfolio der ARJES GmbH“, betont Thomas Hayn.

Als exklusiver ARJES Händler für Großbritannien, Irland und Südafrika bietet Doyle Machinery seit 2016 nicht nur Verkauf, sondern auch Service, Ersatzteile und Beratung aus einer Hand. Damit hat sich das Unternehmen einen exzellenten Ruf in der Recycling- und Entsorgungsbranche der Region erarbeitet.

Wir beglückwünschen Willie Doyle und sein gesamtes Team von Doyle Machinery herzlich zu dieser besonderen Auszeichnung und freuen uns auf viele weitere erfolgreiche Jahre und spannende Projekte, die über die bewährten Zweiwellenzerkleinerer hinaus gehen. Mehr dazu wird die ARJES GmbH während der IFAT Munich 2026 präsentieren.